李小琴

摘 要：近年来，随科学技术和经济的飞速发展，特别是全球经济一体化，给企业带来前所未有的机会和挑战。从而使从应链面临更加复杂，变幻莫测的环境。产品订价己从以前的产品生产成本订价转向以市场订价而订立产品的目标成本。降成本是企业永恒的目标，是企业生存与发展的基础。而生产成本中，材料成本占了重要的比重。如何降低采购成本，如何加强对供应商的管理是现代企业面临的一个重要的课题。

关键词：供应商；选择；管理

一、供应商的选择问题

通常，一个产品不可能由一个企业从最初的原材料开始加工直至形成顾客最终使用的产品，往往是通过多个企业分工协作来完成。这就涉及一个企业有数以千百种原材料，和数以千计的供应商。

供应商的选择和管理是整个采购体系的核心，其表现也关系到整个采购部门的业绩。对于企业来说，如何从良莠不齐的供应商中寻求合格的供应商是企业经营的一项基本内容。选择合适的供应商有利于企业保证稳定的商品质量和供货，为此，供应链中的成员企业要求其上游供应商必须符合一些基本要求。

选择供应商时，企业考虑的主要因素有：

价格：价格是采购成本的重要组成部分，直接影响成品的成本和企业的利润，所以价格的高低是企业选择供应商的一个非常重要的指标。

质量：质量是一个非常重要的因素，有的企业愿意花大价钱购买高质量的产品，而有的企业只想购买廉价的商品。质量的选择根据实际情况而定，选择最合适的商品。用最低的价格采购适合本企业的质量要求的产品。

服务：在选择供应商时，服务也是一个重要的考虑因素。例如，企业采购的信息系统软件。当系统出现问题，读取数据不准确时，供应商应及时安排工程师与企业联系，解决企业经营中的问题。又比如，企业采购的生产设备出现问题， 以至停产。专业的设备只能由供应商安排专门的技术员解决。供应商应及时解决设备故障，以免影响企业的正常生产经营。

位置：供应商所处的位置的远近决定了产品的运输成本、送货的及时性和售后服务的及时性。

企业应当建立科学的供应商评估和准入制度，确定合格供应商清单。

一般来说，企业应成立专门的供应商选定工作小组。一般由总经理，采购经理，财务经理，技术经理，质量经理组成。工作小组确定供应商候选名单。对供应商提供的原材料或产品进行检验测试，由工作小组到供应商现场进行实地考查。选择工作小组对评价结果进行评定。

企业应不断寻找优质的供应商，增加参与企业发展的供应商数量，同时淘汰不合格供应商。重要产品的采购应寻找三家以上的供应商进行投标选择。

二、供应商的管理

企业与选定供应商签订质量保证协议，建立供应商管理信息系统，对供应商提供物资或劳务的质量、价格、交货及时性、供货条件及其资信、经营状况等进行实时管理和综合评价，根据评价结果对供应商进行合理选择和调整。

产品设计和开发阶段对供应商的质量控制一般有两种做法：邀请供应商参与产品的早期设计与开发。对供应商进行培训，明确设计和开发产品的目标质量，共同探讨质量控制过程，达成一致的控制、检验的标准。

试制阶段需要与供应商共享技术和资源；加供应商提供的样件的质量进行检验；对供应商的质量保证能力进行初步评价；产品质量问题解决的技术能力。

批量生产阶段要对供应商的质量进行监控。监控的目的一般有两个，一是防止供应商的质量保证能力出现下降的情况，确保最终产品或服务的质量，实现顾客满意；二是与供应商共同发展改进的机会，寻找改进的切入点，在更高层次上创造价值。

定期对对供应商业绩进行评估，以便提高供应商供货质量及交付质量。

供应商选择评价和供应商业绩评定的区别在于：供应商选择评价的目的在于选择合适的合作伙伴，评价时企业对供应商掌握的第一手材料较少，缺乏可评价的产品供货记录，因而评价的重点在于考察供应商的规模实力 、质量管理体系、设先进程度、供应商的顾客反馈、原材料来源、样品的质量水平，通过对这些因素的评价来推断供应商未来满足企业需要的能力。供应商的业绩评定的目的在于对供应商满足企业要求的结果进行评定，及时肯定优秀供应商、鞭策合格供应商、淘汰不合格供应商。

由质量部对供应商进行质量管理，考核供应商的交货质量，质量改进以及体系的情况等；采购部负责考核供应商产品交付的业绩；采购部负责考核供应商的服务并汇总考核的总的结果。

供应商考核指标包括： 产品质量、 服务、 交付评估等三大方面。

由采购部组织相关部门人员对各供应商每季度评估一次，每年度进行一次综合评估。

根据评估结果对供应商分级：优秀供应商（得分在90分以上），合格供应商（70-90分），高风险供应商（60-69分），不合格供应商（60分以下）。

对于季度得分小于69分的供应商，质量部必须将得分以及不合格情况通知供应商，责成供应商采取相应的纠正措施并提交整改报告。连续两个季度被评为高风险的将直接进入不合格供应商名单；得分小于60分的为不合格供应商，直接予以淘汰，取消供应商资格。

供应商绩效评定依据：季度评定为每季度的统计数据；年度评定为一年的统计数据。

评分标准可按以下设定：满分100分，其中产品生产方法 40分，质量投诉30分，交付25分，服务5分。

每质量投诉一次扣2分；质量整改报告未按时提交一次扣2分；在一季度内发生重大质量事故1次扣10分；相同或类似质量问题重复发生扣10分；对质量整改要求不予理睬扣5分。

重大质量事故定义：因材料问题导致产品批量不合格；因材料问题导致客户退货；因材料质量问题导致公司停产。

交付数量（5分）：送货单与实物数量不符一次扣2分，直到扣完为止。

标识（3分）：送货单填写不规范（物料代码、数量、批次号、生产日期）>2次扣1分，异品（标识与实物不一致）>1次扣2分；

检测报告（2分）：送货时没有提供检测报告和材质报告或提供不完善1次扣1分；提供假报告者，扣2分。

产品包装的符合性（5分）：外包装在运输途中受损，影响产品质量扣2分；不符合包装规定要求的每次扣3分。

交付及时性（10分）：当供应商没有按照采购单规定的时间、数量交付产品时，延迟交付1次扣2分，由于供应商交付不及时造成公司停产或导致主机厂停产的不再作为后续项目的新选供应商，同时按《供应商质量索赔管理办法执行》。

售后服务不能及时到位一次扣2分。

以上各项指标在每季度底前由采购部组织相关部门评分，并汇总结果，质量部在下个季度初通知相应供应商。