宋春光　张玲

摘 要：现代工业装备大量地采用了螺纹联接和传动，但螺纹加工精度要求高，难度大，在实践生产中是高难度加工项目。螺纹加工属于基础加工，对零件的质量具有重要的影响。本文主要分析了加工螺纹时常见的啃刀故障，并进一步探讨了其解决策略，以供参考。

关键词：螺纹啃刀故障；有效教学模式

螺纹是在圆柱工作表面上，沿着螺旋线所形成的具有相同剖面的连续凸起和沟槽。在机械制造业中，带螺纹的零件应用得十分广泛。用车削的方法加工螺纹，是目前常用的加工方法。在卧式车床（如CA6140）上能车削米制、英寸制、模数和径节制四种标准螺纹，无论车削哪一种螺纹，车床主轴与刀具之间必须保持严格的运动关系：即主轴每转一转（即工件转一转），刀具应均匀地移动一个（工件的）导程的距离。它们的运动关系是这样保证的：主轴带着工件一起转动，主轴的运动经挂轮传到进给箱；由进给箱经变速后（主要是为了获得各种螺距）再传给丝杠；由丝杠和溜板箱上的开合螺母配合带动刀架作直线移动，这样工件的转动和刀具的移动都是通过主轴的带动来实现的，从而保证了工件和刀具之间严格的运动关系。

在实际车削螺纹时，由于多种原因，造成由主轴到刀具之间的运动关系在某一环节出现问题，引起车削螺纹时产生废次品，影响正常加工生产及经济效益。螺纹啃刀是产生废次品的原因之一，教学中要分析啃刀故障产生的原因并采取有效措施有针对性的预防啃刀故障的产生。

一、啃刀（扎刀）故障分析

第一种原因是车刀安装得过高或过低：车刀安装得过高，使刀具实际后角减小，则吃刀到一定深度时，车刀的后刀面顶住工件，增大摩擦力，甚至把工件顶弯，造成扎刀现象；车刀安装得过低，使刀具实际前角增大，则切屑不易排出，造成扎刀。

第二种原因是工件或车刀装夹不牢：工件本身的刚性不能承受车削时的切削力，因而产生过大的挠度，改变了车刀与工件的中心高度（工件被抬高）形成切削深度突增，出现扎刀现象。

第三种原因是车刀磨损严重：磨擦加剧使切削力增大造成扎刀。

第四种原因是进刀方法和进给量选用不当 ：大螺距加工时刀具两刃一尖同时参与切削和进给量过大致使切削力过大造成扎刀现象。

二、出现啃刀（扎刀）的解决方法

第一种方法是安装车刀时利用尾座顶尖对刀或用测量法使刀尖与工件的轴线等高。在粗车和半精车时，刀尖位置比工件的中心高出1%D约为0.2～0.5mm，D=工件直径。

第二种方法件及刀具必须装夹牢固，可使用尾座顶尖、中心架、跟刀架等附件以增加工件刚性。

第三种方法是正确及时刃磨刀具几何角度参数。

第四种方法是在大螺距加工时采用左右切削法或斜进法进行，车刀是单刃切削的，切削力和摩擦力都相对减小，所以不容易产生啃刀（扎刀）现象。 实际工作中采用自制的弹性刀杆（如图），它在切削力超过一定值时，车刀能自动让刀，使切削保持适当厚度，有效避免扎刀现象的产生。

三、教学中应注意的问题

螺纹教学是中职学校的一个重点，教学中如何有效的提高螺纹课堂效率、减少啃刀（扎刀）故障非常重要。中职学生的优点是动手操作能力强，鉴于此，采取以下措施：

1、轉变学生地位：由被动听讲转变为主动参与

教学是要促使学生的个性发展，学生个性的发展是教学的最大成功。在教学过程中，让学生从被动听讲的从属的知识接受者的地位，转变为积极主动参与的学习主体地位（这个主体地位要充分体现学生在学习活动中发挥的自主性、主动性、创造性上）就显得十分重要了。

2、转变媒体作用：由演示工具转变为认知工具

教学媒体的运用是教学现代化的重要标志之一，也是课堂教学的重要特征之一。事实证明，课堂上恰当地使用现代化的教学手段，充分地利用人的视觉、听觉、触觉等多种感官，让学生在最短的时间内具体、生动、直观、形象地获得知识技能，以求学得快，记得牢的效果，是现代课堂教学重要的学习策略。如果在学生观察了媒体的演示或借助媒体而创设的情景后，教师不是越俎代疱式地分析、说明、讲解，而是引导学生自己分析、探究蕴含其中的反映事物本质和规律的理性知识，让学生自己去抽象、概括得出理性的结论，这样就使媒体的作用发生了质变，由教师的演示工具转变为学生的认识工具。

3、转变教学过程：由传授型变为引导型

教师的主导作用，不再体现在讲授上，也不再体现在对知识的“讲深讲透”的直接形式上，而是体现在进行周密、科学的教学设计和精心组织学生学习活动的更高层次的间接形式上，或是体现在帮学生将无序的知识整理为有序的知识上，体现在帮助学生将错误的知识修正为正确的知识。这种转变是教师的教学责任，也是模式构建发展的必要条件。

以上就螺纹啃刀问题谈了个人教学中的一点知识积累和教学思考。我想，研究教学模式，借鉴他人的教学经验，目的在于改革自己的教学，形成自己的个性和风格，由于模式本身的非定性和教学经验的个人性，因此我们每一位教师在教学中一定要解放思想，扬己之长，避己之短，灵活运用各种模式，并在此基础上发展或创造适宜的教学模式。

参考文献：

[1]韩鸿鸾.数控加工工艺学（第二版）.北京：中国劳动社会保障出版社，2005.

[2]杨琳.数控车床加工工艺与编程（第二版）.北京：中国劳动社会保障出版社，2009.