赵礼辉，周 驰，徐侃峰，王 震，郑松林

（1.上海理工大学机械工程学院，上海200093；2.机械工业汽车强度与可靠性评价重点实验室，上海200093；3.上海新能源汽车可靠性评价公共技术平台，上海200093；4.上海汇众汽车制造有限公司，上海200122）

前言

当前以电动化、智能化、网联化为代表的新技术，推动着汽车产业的生态转型［1］。电子助力制动系统能够适应未来电气化与自动化的发展需求，并适用于所有动力总成解决方案，成为当前制动系统的发展主流［2-3］。相对于传统制动系统，电子助力制动系统响应速度的提升，使得助力器及制动系统相关部件冲击载荷大幅提高，加剧了系统的潜在失效风险［4］。作为影响整车安全的核心部件，保障电子助力制动器的服役可靠性，是当前汽车行业共同面临的关键技术问题之一（尤其在当前电动汽车大量制动事故的背景下）。

在汽车研发体系中，基于整车实际运行工况制定的台架试验是产品可靠性验证的重要方式，相关的试验载荷谱和失效模式及规律又是其可靠性设计的依据［5］。目前，针对电子助力制动器可靠性的试验标准主要有AKB I∕II∕2016、GB 21670—2008、ISO 7635等行业采用较多的规范或标准，它们虽然有力地支持了助力器∕制动器的可靠性验证及开发，但仍然存在试验与用户失效模式不一致、寿命差异大等情况。其主要原因是当前规范或标准体系大多采用较大制动强度对应的主缸压强工况进行加速，载荷大、工况少、不同部件的考核强度不一致。虽然AKB—2016采用多达27级制动压强进行制动系统可靠性验证，但由于其总体目标仅以几千公里的国外用户制动数据外推而来，不仅用户覆盖水平有限，也难以反映中国用户使用条件下的电子助力制动器工况特征。……