王华金，封 旭，杨 娟

（1.北海职业学院，广西 北海 536009；2.柳州城市职业学院，广西 柳州 545036；3.百色职业学院，广西 百色 533000）

0 引 言

电器塑件的外壳特点一般是螺钉柱及加强筋较多，其模具设计及加工的难点在于浇注系统的合理设置、成型塑件的自动化脱模等。图1所示为某注塑机舱门散热器后盖，材料为ABS+PC，塑件内壁有较多的螺钉柱及1 mm高的加强筋，中央部位为环套圈式散热格栅风孔，外壁上有较多的凹槽造型，左端的侧边有多处侧孔。对于此类格栅较多的塑件，成型其模具设计的难点为：①塑件的加强筋较多，且中心部位格栅为圆环套圆环，熔体流动路径在格栅区域方向变化多，熔体前锋容易冷却，造成型腔充填困难；②侧边有2处侧孔需要采用侧抽芯脱模机构脱模；③有多处较深的加强筋，型芯难以从成型塑件中拔出；④内壁上有多处倒扣特征，需要设计斜推杆机构进行侧抽芯脱模。

图1 塑件结构

1 成型方案分析

塑件成型的首要问题是型腔的充填，如图2所示。考虑熔体在待成型塑件中央格栅及内壁上深筋处流动困难的问题，拟在待成型塑件的G1、G2位置开设浇口，以缩短熔体流动长度，采用潜伏式浇口进料，以提高熔体流经浇口后的流动温度。为保证熔体在流动通道上有足够的波前温度，G1、G2浇口的普通流道尽可能短，流道的前段采用热流道喷嘴送料。

图2 成型方案

针对塑件侧边的孔特征，设置一个侧抽芯滑块实现此处特征的成型与脱模。针对塑件多处螺钉柱特征，采用推管推出机构实现脱模，而对于深筋特征，采用扁推杆实现脱模。……