王长喜，姜宇鹏

（东莞市中一合金科技有限公司，广东 东莞 523775）

0 引 言

在技术发展的背景下，传感器、转换开关等元器件性能的提升，对对应的成形制件的要求也会提高。成形制件的级进模也朝着高精度、集约化、自动化的方向发展，一些常规的成形方法不能满足制件精度和批量生产的要求，需要不断创新，通过设备优化、级进模的自动化组装及批量生产优势解决常规成形方法的难题。

1 材料性能与工艺分析

图1所示端子的材料为SPCC，料厚（0.8±0.02）mm；弹片的材料为SUS301-H，料厚（0.15±0.01）mm，单面预镀AgNi0.15的厚度为30 μm；成形制件为薄板类，适合级进模生产。

图1 制 件

此类制件的生产工艺一般为单件生产后再组装，制件由端子和弹片组成，组装结构上是在端子上冲φ1.1 mm的凸包，在弹片上冲φ1.2 mm的孔，在单件生产完成后再进行手工或半自动组装。由图1可知，弹片成形后对组装部位有遮挡，可用于放置组装夹具的空间较小，仅1.4 mm左右，且组装夹具还需预留一定的空间，方便组装前后制件的放置和取出，这样会导致夹具强度较弱，组装前后制件的放置和取出不方便，生产效率低，难以大批量生产。结合制件的形状，分析后设计了2个制件在同1副模具中完成冲孔、切边、组装、弯曲、落料等工艺。组装前对端子和弹片进行必要的冲孔、压凸包、切边等，再在模具内进行组装，然后进行后续的弯曲和落料，图2所示为2个制件的展开结构，2种不同材料厚度的制件组装在一起后进行弯曲是成形的难点。

图2 端子与弹片展开结构