王 颖，文学红，秦 龙

（1.佛山职业技术学院，广东 佛山 528137；2.成都航天模塑股份有限公司，四川 成都 610100）

0 引 言

塑料在汽车饰件中应用广泛，其中注射成型所占比例最高。传统模具设计中，设计师一般依靠经验进行模具设计，但注射成型的塑件结构越来越复杂，质量要求越来越高，稍有不慎就会造成模具返工维修，甚至报废，浪费人力物力，也影响交货周期。模具设计初期，设计师可通过MoldFlow分析待成型塑件的浇口位置、注射压力、熔体前沿温度、气穴、熔接痕位置、缩痕指数、翘曲变形等，为模具结构优化设计提供依据，减少试模、修模次数，缩短生产周期，降低制造成本。

1 塑件工艺分析

塑件为汽车饰件，外形结构如图1所示，材料为PA6+GF15，玻璃纤维增强尼龙力学性能优良，耐热耐磨并且具备良好的成型能力和外观，收缩率取1.004 5。塑件结构特点：①塑件外形尺寸约为345 mm×286 mm×65 mm，平均壁厚为2 mm，模具结构要求1模2腔，属于大型模具；②塑件内侧有3处倒扣，1模2腔共6个倒扣，其中倒扣L1为大型倒扣，倒扣L2、L3处有较深的加强筋，需要用斜推结构与镶件成型，模具结构复杂。模具外形尺寸较大，熔融塑料流长比有限，需要使用热流道，模具结构中侧向抽芯机构和热流道浇注系统设计是关键。

图1 汽车饰板

2 模具结构设计

2.1 成型零部件设计

模具型腔布局为1模2腔结构，采用热流道浇注系统，模架为非标准大型模架，外形尺寸为900 mm×700 mm×531 mm，模具结构如图2所示。

图2 模具结构

模具外形尺寸较大，动模有6个侧向抽芯机构，成型零部件设计为镶拼式，动、定模的成型零件均设计成2块，方便加工。……