陈 雷 邢宏珍

(1.湖北汽车工业学院， 湖北 十堰 442000； 2.湖北工业职业技术学院，湖北 十堰 442000)

汽车制造企业多使用JIT(Just In Time)生产方式，要求只在实际生产需要时，供应商才将所需要的零部件按时准确地送到生产线，主机厂通常不储备库存，因此，具有较小的库存成本和物流成本，能有效缩短客户订单的交付周期，提升客户满意度。

JIT生产方式也被称为丰田生产方式、精益生产方式，由大野耐一于1953年提出，以适应当时日本汽车生产多品种、小批量的特点，其基本思想是以准时化和自动化等手段来“彻底消除浪费”，1973年被正式确立为丰田生产方式(TPS，Toyota Production System)，随后被日本汽车企业广泛学习使用。20世纪80年代，日本汽车企业进行国际扩张，JIT生产方式在与福特创造的大批量生产方式竞争中取胜，引起欧美国家重视。1985年，麻省理工学院启动名为“国际汽车项目计划(IMVP)”的研究，詹姆斯 P.沃麦克(James P.Womack)、丹尼尔 T.琼斯(Daniel T.Jones)等主要研究人员在20世纪90年代相继出版了《改变世界的机器》和《精益思想》，把丰田生产方式定名为精益生产(Lean Production)。此后，JIT生产方式被全世界包括汽车企业在内的制造业广泛学习和应用[1-6]。

在新冠疫情影响下，汽车制造企业供应链受到较大冲击。新冠疫情发生之初，由于JIT生产方式的“零库存”运作模式，导致许多企业因供应商无法正常供货而停线，引发了人们对JIT模式的反思——是否要以JIC(Just In Case)生产方式代替JIT来保障生产能力的坚韧性?继续采用JIT生产方式如何在高效率的同时确保供应链不会中断?问题的核心指向了供应商的JIT协作能力是否能保证供应链安全，以及如何评价供应商是否符合要求。……