郑国栋，熊 涛

（南通中远海运川崎船舶工程有限公司，江苏 南通 226005）

0 引 言

当前国内外各船厂已在缩短轴系工程安装周期方面进行一系列研究，主要有进一步优化传统的镗孔工艺[1]、采用整体艉管浇注环氧树脂[2]的方法、主机先行搭载法[3]、在分段阶段预镗孔[4]和直接无镗孔工艺的方法等。不管采用什么样的工艺，必然会出现一些需研究和解决的新问题，其中如何在无镗孔工艺下更好地控制艉轴管圆柱度（或简单地说成圆度）就是一个重要的研究课题。但是，随着船舶的主尺度越来越大，艉轴管的直径也越来越大，进而使得在无镗孔工艺下对艉轴管圆柱度进行控制的难度越来越大。本文以在建的20000TEU集装箱船为例，进行艉轴管圆度控制方案研究和优化。

1 船型特点、变形原因、精度设定

1.1 船型特点

研究对象为20000TEU集装箱船，该船的艉轴管参数为：艉轴管长度7852mm；艉轴管内径（铸钢件 处）φ1320mm；圆形复板（以下简称“延板”）直径φ1900～2320mm。

图1为艉轴管焊接位置结构图，在艉轴管制作厂家镗孔前延板F.B.与艉轴管S.T.连接处已焊接完毕，即符号处；延板外侧与船体分段AP1之间在船厂焊接，即符号处。焊接工艺参数为：焊接母材为低碳钢“D”级；焊接材料DW-100，φ1.2mm；焊接电流120～300A；焊接电压18～32V。

图1 艉轴管焊接位置结构图

1.2 焊接变形和船体结构对艉轴管的影响

焊接过程中的热能引起的焊接应力、焊接结构件的设计形式和焊接工艺的不合理成分是影响焊接变形的主要因素[5]，需从这些方面分析如何降低焊接对艉轴管变形的影响。……