曹向荣 张明

2015年7月，生产利口酒基酒，车间根据利口酒生产工艺要求，利用低度酒车间现有设备设施，设计了与技术参数相符的流程进行生产。生产一开始遇到了严重的问题。生产前针对到辅料用量特别巨大（具体参数涉密）的特点，考虑如何在酒体达到技术要求后及时迅速有效地将酒体与辅料进行分离。设计了3个方案：一是，采用上清液法，冷冻箱中的最后剩下的混合物无法通过管道进入过滤机，酒体损失偏大；二是，采用物理隔离法进行酒体与辅料的预分离，但是发现无法通过管道进行输送，此方法失败。三是，采用先将辅料完全分离的方法进行过滤，效果好，酒损少。连续生产三天后发现冷冻效果不理想，随即换了一个冷冻箱，继续生产。到了第四天冷冻效果依然不理想，主要是酒的冷冻回流管中的流量变小，起先我们认为是酒的度数低且反复使用，而造成在冷冻交换箱中酒体通过的传导面结冰所至，后经过验证“发现在- 10℃条件下酒体不结冰”。那么为什么会出现酒体冷冻循环管出酒量小的现象呢？是管路上的阀门故障了？是管道上的垫圈变形了？还是其他什么原因？当天生产完，紧急对生产线进行全面检查。通过排查排除了，阀门、垫圈的问题，发现了循环管粗滤网表面有颗粒状活性炭，冷热传导交换片间也有部分颗粒状活性炭，这应该是导致冷冻失效问题的关键。

生产线自控系统是在关闭管道阀门后再投的活性炭啊，它们是怎么进入冷热交换箱的？……