程慧慧

2021年11月15日，江南工业集团三分厂收到紧急生产任务，要在15天内完成Q系列某科研产品本体、端盖、外壳等9种部件的机加工作。部分产品图纸直至11月19日才修改完毕，剩下的加工时间已经不多了。

分厂收到任务后，立即组织生产室、技术室、031车间管理室召开科研产品生产专题布置会。会上，分厂领导明确了9种部件的各道工序完成的时间节点，并对相关技术保障工作进行了布置。031车间主任周石安召集加工经验丰富的谭江蓉、冯俊杰、贺中山等数控操作人员，成立科研产品生产突击小组。该小组在试制加工过程中凭借丰富的经验，各亮绝招，攻克了各个生产难点，确保了机加任务的及时完成。

公司劳模、机加突击小组成员谭江蓉操作数控加工中心对本体进行铣削加工。该部件棒料较长，底端装夹在机床上加工上端时，由于工装无法完全夹紧底端，加工过程中出现了晃动的情况，对产品尺寸精度有很大影响。她分析，按照工艺夹持底端，夹持面积较小，产品难以固定夹紧。如果通过车床将工装按照棒料底端和中段形状进行匹配加工，就可提升棒料的夹持面积，有效保证加工过程中的稳定性。按此方法，她成功完成了本体上端加工。精加工过程中，需要对产品中段进行切削，产品又只能夹持底端，肯定会出现晃动的情况。这时她想到，产品粗加工后，底端留有7毫米深的小孔。于是，她根据小孔的位置，将工装也钻一个同样大小的孔洞，然后利用定位销，插到工装与产品之间进行固定，彻底解决了产品晃动的问题。

机加突击小组成员冯俊杰正在操作数控车床对产品端盖进行加工。在加工完端盖侧壁后，他调头夹持侧壁对端盖外圆进行粗加工。加工完后他发现，侧壁夹持部位出现变形情况。他分析，可能是侧壁厚度不夠，承受不住夹持力而发生变形，于是他将主轴的外三爪更换为内三爪，将产品侧壁撑开进行固定，该方法解决了夹持变形的问题。精加工端盖外圆时，随着外圆弧厚度逐渐变薄，他发现圆弧处的振刀纹越来越粗，影响了产品外观质量。经分析，他认为应该是最后外圆弧厚度只剩下1毫米，支撑不起刀具的切削力度，从而出现了产品振动的情况。他决定自制一个实心的圆弧工装，用于顶住端盖外圆弧和侧壁，防止外圆弧振动和侧壁夹持变形。随后将主轴的内三爪更换为外三爪，重新进行夹持。该方法彻底解决了端盖的加工难题，确保了后续加工的及时完成。

机加突击小组成员贺中山负责加工产品外壳。在切削R2的内凹槽时，随着成型刀切削的深入，槽内渐渐出现了振刀纹。他想，刀具切入越深，与产品的接触面积越大，能不能试试降低切削面积来解决问题。于是他自制R1.5的球刀，将内凹槽一刀刀剥出来。该方案的实施，让槽内大部分的振刀纹消失了，但是槽底的振刀纹依然存在。同时，加工一道内凹槽工序，居然用了12分钟，加工效率大打折扣。这时他又想到一个方法，球刀只用于粗加工，保留1毫米的余量。他通过用手磨刀具的方式，刃磨了一把用于精加工锥度的内槽刀，一把用于精加工平面与槽底的尖刀。球刀、内槽刀、尖刀先后用于加工内凹槽，加工时间缩短了4分钟。同时，尖刀比球刀精加工时接触产品面积更小，消除了槽底的振刀纹。

他们是具有工匠精神的群体，在各自的工作岗位上，用自己对技术研究的激情、对平凡工作的精益求精、专注坚持，磨练极致工艺，打造本行业优质产品，书写着“匠心”人生。

（作者单位：江南工业集团党委宣传部）