翟豪瑞，尹 浩，项伟能，熊 新，朱柯馨

（盐城工学院 汽车工程学院，江苏 盐城 224051）

0 引言

随着高分子材料和汽车轻量化的发展，塑件在汽车上的应用越来越广泛，随着汽车的普及，消费者对其美观、耐用性有更高的要求。汽车保险杠的装配质量是影响整车性能的因素之一，是对美观性有要求的外饰件，同时须具备良好抗低速碰撞能力。装配质量欠佳的前后保险杠饰条不仅影响汽车的外形美观，还会导致对低速物体碰撞抗性较差的问题，影响饰条的耐用性，因此装配中汽车前后保险杠饰条变形的控制尤为重要[1,2]。现采用计算机辅助工程（CAE）技术，避免传统模具设计与制造过程中反复试模、修模的情况，提高了生产效率且降低了制造成本，以Moldex 3D 2020为试验平台，对某SUV保险杠饰条进行成型缺陷预估及工艺参数优化，以获得最优工艺参数组合。

1 塑件基本参数

塑件模型为汽车前后保险杠饰条，外形尺寸分别为1 032 mm×42.5 mm×61.8 mm和1 390 mm×42.5 mm×171.3 mm，成型其型腔体积为501.64 mm3，塑件主体部分壁厚为3 mm，塑件模型和厚度分析如图1所示。

图1 塑件模型和厚度分析

2 成型缺陷预估

塑件结构简单，但内壁有较多卡扣和圆角等特征结构，成型时收缩率较大。塑件狭长，成型时其两端会产生较大的翘曲变形，且采用多点进浇会在成型塑件外表面产生多条熔接痕，不仅影响塑件装配质量及外形美观度，还会导致对低速物体碰撞抗性较差。

3 模流分析

3.1 网格划分及材料选择

以Moldex 3D 2020为模流分析平台，对塑件进行仿真分析，选用的网格类型为BLM边界层网格，层数为5，如图2所示，并对孔类、圆角类进行局部加密，网格数量统计为11 485 158个。……