崔卫则，贾江鹏，黄爱斌，王晋平，吴海丽

(山西航天清华装备有限责任公司，山西 长治 046012)

1 大直径筒段的结构特点及技术难点

某大直径筒段由筒体与前、后端框组焊而成，筒体直径达Φ4 000 mm、高度达3 000 mm，四周均布4个Φ800 mm安全孔并焊接围栏，理论成品壁厚为20±1.5 mm，其结构示意图如图1所示。该筒段图纸技术要求高，制作难度大。筒段焊接加工工艺的主要技术难点为：①为了保证最终筒体内圆圆度≤0.3 mm，需要在卷圆工序中将圆度控制在≤1 mm；②筒体纵焊缝、筒体与端框环焊缝等级要求为Ⅰ级，一次交验合格率难以保证；③厚板双面埋弧自动焊热输入大，在焊接局部加热和冷却的条件下，接头在冷却过程中形成较大的拉应力，导致焊缝及其周围区域产生很大的焊接变形；④四周4个安全孔的开制焊接引起的焊接变形量大且焊接变形趋势复杂；⑤焊接变形后的直径影响最终筒体壁厚。

图1 大直径筒段结构示意图

本文对影响焊接变形的几个因素进行细致深入的分析，采取有针对性的防变形措施，为控制大直径复杂筒段焊接变形研究出优化的工艺方法。

2 卷圆校圆控制

卷圆校圆工序直接影响最终筒体壁厚，为了保证筒体壁厚为20±1.5 mm，需在卷圆工序将筒体圆度控制在≤1 mm，并严格控制钢板卷圆前尺寸精度和形位公差。对钢板铣镗外形及坡口尺寸进行严格控制，确保钢板尺寸精度和形位公差符合工艺要求，即两边平行度≤0.2 mm，两对角线长度偏差≤1 mm，垂直度≤0.3 mm。

卷圆校圆过程中需严格控制圆度。……