黄翔，米一，马健，古晓洪

（一汽-大众汽车有限公司成都分公司，四川 成都 610100）

某公司为保证车身防腐性能，建立了以下防腐检测标准：电泳板经过一次重500 g、压力200 kPa、持续时间10 s 的石击，再按照PV1210 进行30 个腐蚀循环(一个循环包括4 h 盐雾、4 h 标准气候和16 h湿热存放)，再重复一次上述石击，此时石击创面特征值K≤ 2.5 即可认为合格。根据受创面积占比，K(德语Kennwert 的首字母)从0.5、1.0、1.5，一直到5.0，共分为10 个等级[1]。正常车纯电泳膜厚的标准为：外表面不小于17 μm，内腔不小于10 μm。

在正常生产中，现场正常的电泳时间足够满足车身防腐要求。但若遇电网闪断，则会导致车身无法获得足够的电泳膜厚。在遭遇机械故障的情况下，车身无法及时被拖出电泳槽，车身在无法获得足够膜厚的同时，还会导致电泳漆在车身非正常沉积，从而出现电泳附着力不足、粗糙、防腐功能降低等一系列问题，最终造成车身报废。本文通过用标准板模拟现场实际，使用PPG AP II 电泳漆，探究出现停台时，在不同的电泳时间、泡槽时间、保护电压和晾干时间下标准板的防腐性能，并根据实验结果制定了故障车身报废标准供现场参考。

1 泡槽时间对电泳防腐性能的影响

主要模拟了在设备停台后，处于电泳不同阶段的车在0 V 或50 V 的保护电压下，在槽体继续浸泡不同时间并烘干后，测试车身防腐性能及外观粗糙度。要求K≤ 2.5，δ(膜厚)＞ 17 μm，粗糙度(取样长度7.5 mm)Ra≤ 0.35 μm。

1.1 冷轧板

现场参数设置：现场电泳运输装置为RoDip3，共设置7 段电压，每段电压可以独立调节，烘干条件设置为175 °C × 15 min，每段的电压设定值及升压时间见表1。……