朱江春，项世宗

浙江某水泥厂辊压机联合粉磨系统配套φ 3.2m×13m磨机，DSJ5000打散分级机，1 200mm×450mm辊压机，NE200出辊压机提升机，NE100配料提升机，称重仓容量30t，年产水泥60万吨。随着本地天然资源的日益紧缺，原料来源逐渐由天然资源转为废物资源的综合利用。与建厂时相比，我公司原料成分等发生了较大变化，在一定程度上影响了生产运行，现通过改进打散分级机，满足了系统对入磨物料粒度的控制要求，提高了系统产量。

1 打散分级机运行情况

图1为打散分级机原结构示意图。打散分级机运行时，物料由该设备进料口进入，经打散盘打散在离心力作用下，被甩到反击衬板上粉碎；粉碎后的物料在风轮风力和重力的作用下，落到内锥筒体上方进行筛分；其中，细粉在风力作用下从内锥筒体进入到外锥筒体，再到细粉出料口，形成入磨物料；粗颗粒经粗粉出料口，与配料线输送的物料一起成为需要预粉碎的物料。

图1 打散分级机原结构示意图

使用打散分级机后，可以通过调整打散分级机风轮的转速控制入磨物料量。根据设计要求，入磨物料粒度0.08mm筛筛余宜≤65%，但为了提高产量，调高了分级机风轮转速，之后入磨物料中粒度>1mm的物料占比较高，达30.8%，粒度更粗的物料（有时达15mm）也能进入磨机，导致磨机工况恶化，研磨效果下降，对产量影响较大。同时，回料中粒度<1mm的粉料占54.2%，不能被分选出。

分析认为，提高磨机台时产量首先要降低入磨水泥细度，避免磨机饱磨，增大一仓球径，降低一仓研磨效果。若磨机一仓球径偏小，较粗的物料来不及破碎，势必会造成磨机饱磨，一仓较粗的物料进入二仓，导致出磨水泥细度偏粗。表1为入磨和回料粒度数据对比情况，改造前入磨物料大颗粒占比达3.5%，入磨粒度也较粗；回料中细粉含量较高。

入磨大颗粒物料经打散盘打散和反击衬板粉碎后，仍存在少量大颗粒物料。打散分级机内筒高点低于风轮高度，在物料相互撞击过程中，部分大颗粒物料被风轮高速反击，斜向抛落到内筒外侧，导致细粉中出现大颗粒。

2 技术改进

2.1 第一次改进

为降低入磨物料的细度，在分级机叶轮外侧、挡料板下方，补焊了一圈筛网（订制），筛网开孔率40%，孔径6mm×6mm，打散分级机加筛网后的结构示意图如图2所示。由于开孔率偏低，筛网在挡住粗颗粒的同时也挡住了细粉，改进效果不佳。表1中第一次改进后的入磨和回料粒度的数据可以看出，虽然入磨物料细度稍有改善，但提产量效果有限。同时，筛网离风轮近，物料在风轮离心力的作用下，不断冲击筛网，筛网磨损较快，运行一段时间后，需停机加焊磨损部位，不利于生产。

图2 加筛网后的打散分级机结构示意图

2.2 第二次改进

风轮罩下底φ1.91m，上边φ 2.1m，上边向外倾斜的部分就是风轮罩的钢丝结构。经多次试验，在分级机内筒壁上方安装了一道φ1.5mm、孔径6mm×6mm的钢丝网，比原来在风轮旁焊接筛网结构，离风轮更远，降低了物料的冲击磨损，延长了使用寿命，但仍存在磨损较快的问题。经研究决定，订购加工耐磨筛板（均匀分布有6mm×6mm孔径小孔，高0.4m，安装固定在内筒上）。粗颗粒在耐磨筛板上的冲击力及反弹力变小，无法进入内筒和外筒之间，粗颗粒从钢丝网内侧滚下，细粉从耐磨筛板通过，避免了粗颗粒进入磨机；同时耐磨筛板开孔率高，物料通过量大，不影响分级机效果。另外，可通过调节耐磨筛板底径大小来调节耐磨筛板的通过面积，合理控制回料量，加耐磨筛板后的打散分级机结构如图3所示。从表1中第二次改进后的入磨和回料粒度的数据可以看出，入磨物料1.0mm筛筛余由30.8%降至22.1%，粒度>3mm的物料含量由3.5%降至0.5%。随着入磨细度的改善，公司对磨机一仓球径进行了调整，磨机钢球级配情况如表2所示。

表1 入磨和回料粒度数据对比

表2 磨机钢球级配表

图3 内筒体上加耐磨筛板的打散分级机示意图

3 结语

经第二次改进后，入磨物料粒度降低，分布趋于合理，回料细粉含量明显下降，大大改善了磨机工况，系统运行稳定，台时产量提高。磨机产量由73t/h提高至77t/h，加装耐磨筛板后，一仓未再出现过因物料大颗粒多造成的饱磨现象，出磨水泥细度符合质量控制要求，取得了较好的技改效果。