戴荣军，张湘益

(1. 华南理工大学 广东 广州 51500；2. 广汽乘用车有限公司 广东 广州 51500)

0 引言

保持拉延过程中压边力的稳定性是控制产品质量的方法之一。模具平衡块应用是保持压边力稳定的最有效方式，同时又具有方法简单易行、成本低、修改模具时间短等优点，因此在拉延模中的应用越来越广泛[1-2]。然而，传统的模具平衡块调试方法存在诸多问题，本文研究了一种新型的模具平衡块调试方法，能够大幅缩短调试周期，提升模具生产稳定性。

1 传统调试方法及问题

传统平衡块调试方法是根据制件的质量状态(极限开裂)，同时依据压边圈的着色情况，来调整压料圈附近的平衡块的垫片高度，在调试平衡块的过程中，同时进行压料面研配、抛光等作业[3-4]。该种调试方法存在如下的问题：

1) 平衡块调试的步骤与压料面研配、抛光等作业同时进行，调试过程混乱、调试顺序主次不明确等问题导致难以快速达到调试效果，且调试过程中，调试材料浪费过多，试模成本过高。同时，在后期生产过程中该种调试方法稳定性差，量产平均报废率为0.5%，加大了生产制造成本。

2) 在非最佳压边力的情况下[5]，仅在零件开裂的局部通过垫高模具平衡块的高度来分担作用于板件的压力，这样同样会在后期量产过程中，产生失稳现象。

3) 不考虑板件的成形状态是否与CAE分析结果吻合，或者仅关注现场板件开裂局部位置与CAE开裂失效的吻合情况，导致CAE分析结果难以指导现场调试作业。……