于德阳　马俪珍

摘 要：利用革胡子鲶鱼的加工副产物鲶鱼头/鱼排，在高压浸提液的基础上，经分步酶解再发酵，制备鱼味美拉德反应香料基料。结果表明：经过分步酶解法，酶解液中游离氨基酸总量是高压浸提液的6.09 倍，其中谷氨酸含量由0增加至6.67 mg/100 g，天冬氨酸、丝氨酸、蛋氨酸含量分别是高压浸提液的3.10、82.71、8.43 倍;利用单因素及Box-Behnken响应面试验，优选出最佳发酵工艺参数为选用SHI-59发酵剂、接种量0.024%、发酵温度34.0 ℃、发酵时间53.0 h，发酵液中氨基酸态氮含量理论值达0.250%，验证实验结果为0.256%。通过分步酶解再发酵可以显著提高鱼骨肉泥中的风味前体物质含量。

关键词：鲶鱼头;鲶鱼排;高压浸提;酶解;发酵

Optimization of Enzymatic Hydrolysis and Fermentation Conditions of Catfish Heads/Bones

YU Deyang， MA Lizhen*

（College of Food Science and Biotechnology， Tianjin Agriculture University， Tianjin 300384， China）

Abstract： Catfish heads/bones， a by-product of catfish processing， was extracted with water under high pressure conditions， sequentially hydrolyzed with two different proteases， and fermented for use in the preparation of fish flavoring by the Maillard reaction. The results showed that the total amount of free amino acids in the hydrolysate was 6.09 times of that in the high-pressure extract， among which the content of glutamic acid increased from 0 to 6.67 mg/100 g， and the contents of aspartic acid， serine and methionine were 3.10， 82.71 and 8.43 times respectively compared with those in the high-pressure extract， respectively. Using one-factor-at-a-time method and Box-Behnken design response surface methodology， the optimal fermentation parameters were found to be fermentation at 34.0 ℃ for 53.0 h using the mixed starter culture SHI-59 with an inoculum size of 0.024%. The theoretical value of amino acid nitrogen content in the fermentation broth was 0.250%， close to the experimental value of 0.256%. The content of flavor precursors could be significantly increased after enzymatic hydrolysis and then fermentation.

Keywords： catfish heads; catfish bones; high pressure extraction; enzymatic hydrolysis; fermentation

DOI：10.7506/rlyj1001-8123-20210119-015

中图分类号：TS254.9

文献标志碼：A 文章编号：1001-8123（2021）01-0019-07

引文格式：

于德阳， 马俪珍. 鲶鱼头/鱼排酶解方式和发酵工艺条件优化[J]. 肉类研究， 2021， 35（1）： 19-25. DOI：10.7506/rlyj1001-8123-20210119-015.    http：//www.rlyj.net.cn

YU Deyang， MA Lizhen. Optimization of enzymatic hydrolysis and fermentation conditions of catfish heads/bones[J]. Meat Research， 2021， 35（1）： 19-25. DOI：10.7506/rlyj1001-8123-20210119-015.    http：//www.rlyj.net.cn

近年来，随着我国水产养殖结构日趋合理，水产品总量不断增加，但水产品加工过程中会产生大量副产物，如鱼头、鱼骨、鱼皮、鱼鳞、鱼内脏及其残留鱼肉等占到原料质量的45%左右，如果不能合理利用，不仅浪费严重，还会大大增加环境治理成本[1]。目前，水产品加工副产物的综合利用一直以研究鱼粉、鱼油及开发饲料蛋白为热点[2]，而以其为基料进行酶解、发酵开发调味品的研究相对较少。研究发现，鱼头、鱼骨中蛋白质含量高，氨基酸种类齐全、组成平衡[3]。通过酶解工艺，可以改善酶解产物的风味，提高酶解液中游离氨基酸总量和呈味氨基酸含量。Nilsang等[4]用风味蛋白酶对水产罐头加工副产品进行酶解，研究发现，在45 ℃条件下酶解6 h，得到的酶解液苦味较小，风味较好。陈祖杰等[5]利用胰蛋白酶水解鱼蛋白质，使鱼蛋白质在酶的作用下水解成为肽和氨基酸，易溶于水，有利于人体的吸收，混合成的复合调味料是一种含高蛋白且具有鱼香味的调味料。蛋白水解产物不仅具有降血压、抗氧化等特性，还可产生很多呈味核苷酸和游离氨基酸，使得酶解液有很好的风味，可以用于制备调味基料[6]。

鲶鱼骨和鲶鱼头占鲶鱼体质量的30%～40%[7]，粗脂肪含量达16.6%，而脂肪及脂类物质的热降解对肉类风味物质的形成具有重要作用[8]。樊玲芳等[9]对斑点叉尾鮰鱼头和鱼头酶解物干燥粉的风味成分进行分析和比较，结果表明，鱼头和鱼头酶解物中均含有丰富的氨基酸。裘迪红等[10]研究鱼蛋白水解液的脱苦脱腥，结果表明，苦味的产生主要是由于蛋白质在酶解过程中产生了苦味肽，即末端为疏水性氨基酸的肽。密更等[11]研究表明，常见发酵鱼制品中优势乳酸菌为植物乳杆菌、发酵乳杆菌、戊糖乳杆菌及戊糖片球菌等。曾少葵等[12]用乳酸菌对罗非鱼酶解液进行发酵，能有效减弱酶解液的腥味，同时发酵后增加的酯类、辛酸及十六醛等物质能明显改善酶解液的风味。马海霞等[13]研究表明，乳酸菌发酵罗非鱼骨粉的最适发酵条件为发酵8 d、接种量8%、葡萄糖用量5%、温度37 ℃、骨粉粒径<0.075 mm。张弦[14]研究复合乳酸菌发酵剂对鱼肉香肠品质的影响，结果表明，发酵过程中鱼肉香肠的氨基酸态氮含量显著升高。Shih等[15]研究发现，在鱼露发酵过程中，紫红曲霉的加入能够显著促进鱼露风味。张锋[16]通过实验证明，复合蛋白酶和风味蛋白酶适用于鲶鱼头的水解。

传统的鱼味调味料大多热稳定性差，香气成分受热挥发严重，在终端产品中加香效果不够理想。因此，本研究选用复合蛋白酶和风味蛋白酶，以鲶鱼头、鲶鱼排为基料，通过单因素和响应面优化设计优选最佳的酶解和发酵条件，以获得更多的风味前体物质，为指导实际生产提供理论基础。

1 材料与方法

1.1 材料与试剂

革胡子鲶鱼（Clarias gariepinus），体质量1 000～1 500 g，体长30～35 cm，天津市徳仁农业发展有限公司提供，在30 min内从工厂养鱼池送到学校食品加工车间。

复合蛋白酶（400 000 U/g）、风味蛋白酶（3 600 U/g）

南宁东恒华道生物科技有限公司;THM-17（木糖葡萄球菌+戊糖片球菌）、WBX-43（木糖葡萄球菌+肉葡萄球菌）、SHI-59（木糖葡萄球菌+戊糖片球菌+植物乳杆菌）、PRO-MIX5（木糖葡萄球菌+类植物乳杆菌+清酒乳杆菌）发酵剂 意大利萨科公司;甲醛、氢氧化钠、酚酞、邻苯二甲酸氢钾、苯酚、淀粉酶、葡萄糖、碘化钾、碘、亚铁氰化钾、乙酸锌、硼酸、盐酸、甲基红、乙醇、溴甲酚绿、硫酸铜、硫酸钾、硫酸（均为分析纯） 国药集团化学试剂有限公司。

1.2 仪器与设备

YX-18LM高压灭菌锅 上海三神医疗器械有限公司;WND-100高速组织捣碎机 浙江省兰溪市伟能达电器有限公司;ATY124精密分析天平 日本岛津公司;THZ-98AB恒温振荡器 上海一恒科学仪器有限公司;ZWY-240全温型多振幅轨道摇床 上海智城分析仪器制造有限公司;DW-50调温电热器 南通利豪实验仪器有限公司;SX-GO7102节能箱式电炉 天津市中环实验电炉有限公司;SDX-1全自动风冷速冻箱 天津市特斯达食品机械科技有限公司。

1.3 方法

1.3.1 工艺流程

鱼头/鱼排→粉碎→高压浸提→酶解→鱼骨肉泥酶解液→发酵

1.3.2 鱼骨肉泥的制备

将鱼头和中间的鱼排清洗干净，用绞肉机（5 mm筛板）绞碎后得到鱼骨肉泥。用自封袋包装后放入速冻箱（-30 ℃）中速冻1 h，然后-18 ℃冷冻贮藏备用。经测定，所得到的鱼骨肉泥基本组成为：蛋白质含量13.64%、脂肪含量16.6%、水分含量38.93%、总糖含量6.23%、总灰分含量6.78%。

1.3.3 鱼骨肉泥高压浸提液的制备

参照杨婉琳[17]方法并加以修改，将鱼骨肉泥按料水比1∶2的比例加入蒸馏水，在压力0.1 MPa、温度120 ℃、时间2 h的高压浸提条件下，得到鱼骨肉泥高压浸提液，进行游离氨基酸组成分析。

1.3.4 鱼骨肉泥酶解液的制备

分步酶解液制备方法：将1.3.3节的高压浸提液冷却至55 ℃，调整pH值为7.5，100 g鱼骨肉泥加入1 200 U/g复合蛋白酶，55 ℃酶解2 h（搅拌转速为180 r/min），然后再加入720 U/g风味蛋白酶，继续酶解1 h，升温到95 ℃灭酶10 min，得到分步酶解液，进行游离氨基酸组成分析。

一步酶解液制备方法：处理方法同分步酶解，只是将相同添加量的复合蛋白酶和风味蛋白酶同时加入到冷却至55 ℃的高压浸提液中，55 ℃酶解3 h，随后升温到95 ℃灭酶10 min，得到一步酶解液，进行游离氨基酸组成分析。

1.3.5 发酵条件优化单因素试验设计

1.3.5.1 发酵剂种类对发酵液中氨基酸态氮含量的影响

配制30 g/100 mL葡萄糖溶液，灭菌（121 ℃、20 min），按照终体积分数2%的比例加入到分步酶解液中，摇动混匀。准备经高压灭菌（121 ℃、20 min）后的250 mL锥形瓶57 个，在每个锥形瓶中无菌操作加入100 mL上述溶液。

用無菌生理盐水将THM-17、WBX-43、SHI-59、PRO-MIX5 4 种发酵剂配制成质量浓度为10 g/100 mL的菌液。取12 个装有分步酶解液的锥形瓶，每组3 个平行，分别接入体积分数0.02%的4 种发酵剂菌液。接菌后放入35 ℃恒温摇床中培养24 h，发酵结束后测定发酵液中氨基酸态氮含量。

根据1.3.5.1节的试验结果，在4 种发酵剂中，SHI-59的效果最佳，因此以下单因素和响应面试验设计中采用SHI-59作为试验用发酵剂。

1.3.5.2 发酵温度对发酵液中氨基酸态氮含量的影响

在15 个装有分步酶解液的锥形瓶中，接入0.02%的SHI-59发酵剂，分别在25、30、35、40、45 ℃温度下恒温摇床培养36 h，摇床转速为30 r/min，发酵结束后测定发酵液中氨基酸态氮含量，选出最佳的发酵温度。

1.3.5.3 发酵时间对发酵液中氨基酸态氮含量的影响

在15 个装有分步酶解液的锥形瓶中，接入0.02%的SHI-59发酵剂，在30 ℃（按照1.3.5.2节的结果）恒温摇床发酵，摇床转速为30 r/min，分别在发酵12、24、36、48、60 h取样测定氨基酸态氮含量，选出最佳的发酵时间。

1.3.5.4 发酵剂添加量对发酵液中氨基酸态氮含量的影响

在15 个装有分步酶解液的锥形瓶中，分别接入0.010%、0.015%、0.020%、0.025%、0.030%的SHI-59发酵剂，30 ℃恒温摇床培养36 h（按照1.3.5.3节的结果），摇床转速为30 r/min，发酵结束后测定发酵液中氨基酸态氮含量，选出适宜的发酵剂添加量。

1.3.6 发酵条件优化响应面试验设计

根据1.3.5节的单因素试验结果，利用Design-Expert 8.0.6软件中Box-Behnken模型，以SHI-59为发酵剂，选择发酵温度（A）、发酵时间（B）、发酵剂添加量（C）3 个因素之间两两交互作用对发酵液氨基酸态氮含量变化的影响进行响应面分析。响应面试验设计因素与水平如表1所示。

1.3.7 指标测定

氨基酸态氮含量：按照GB 5009.235—2016《食品安全国家标准 食品中氨基酸态氮的测定》中的方法测定;游离氨基酸组成及含量：采用氨基酸分析仪测定;蛋白质含量：参照GB 5009.5—2016《食品安全国家标准 食品中蛋白质的测定》中的常量凯氏定氮法;粗脂肪含量：参照GB 5009.6—2016《食品安全国家标准 食品中脂肪的测定》;水分含量：参照GB 5009.3—2016《食品安全国家标准 食品中水分的测定》中的直接干燥法;总糖含量：参照GB/T 9695.31—2008《肉制品 总糖含量测定》;总灰分含量：参照GB 5009.4—2016《食品安全国家标准 食品中灰分的测定》。

1.4 数据处理

单因素试验及响应面试验数据均取3 次平行试验的平均值。采用Excel 2016软件进行图表制作，采用IBM SPSS Statistics 19软件进行显著性分析，差异显著水平为0.05，采用Design-Expert.V 8.0.6.1软件进行响应面数据分析。

2 结果与分析

2.1 高压浸提液、一步酶解液、分步酶解液的游离氨基酸组成分析

由表2可知，高压浸提液检测出24 种游离氨基酸，酶解液中检测出25 种游离氨基酸，酶解过程能够显著提高游离氨基酸总含量，经过一步酶解和分步酶解后，游离氨基酸总量分别是高压浸提液的3.42 倍和6.09 倍，分步酶解液是一步酶解液的1.78 倍，这是由于复合蛋白酶是内切酶，會从肽链中相应的位点将肽链切断，使内部疏水氨基酸暴露出来，而风味蛋白酶属于外切酶，会从肽链的一端逐步将氨基酸切下来[17]。这与Ko等[18]研究结果基本一致。不同种类的蛋白酶协同酶解效率更高，原因是不同种类的蛋白酶水解位点的差异性和互补性。在复合蛋白酶和风味蛋白酶的共同作用下，游离氨基酸总量显著增加，这与张锋[16]研究的鲶鱼头经双酶酶解结果一致。氨基酸是美拉德反应的前体物，游离氨基酸的组成及含量均对调味基料的风味起着重要作用[19]。

通过分析一步酶解液和分步酶解液中游离氨基酸组成发现，一步酶解液相对于高压浸提液来说，有8 种游离氨基酸（牛磺酸、天冬酰胺、α-氨基己二酸、甘氨酸、丙氨酸、色氨酸、鸟氨酸、脯氨酸）含量出现降低趋势;分步酶解液相对于高压浸提液来说，只有α-氨基己二酸含量降低，其他游离氨基酸含量均明显增加。

谷氨酸、天冬氨酸和天冬酰胺是重要的鲜味氨基酸。分步酶解液和一步酶解液鲜味氨基酸含量分别是高压浸提液的2.40 倍和0.73 倍，增加幅度最显著的是谷氨酸。一步酶解液中谷氨酸的检出量为1.99 mg/100 g，分步酶解液中谷氨酸的检出量为6.67 mg/100 g，而高压浸提液中谷氨酸未检出;一步酶解液和分步酶解液的天冬酰胺含量分别是高压浸提液的1.93 倍和3.10 倍，丝氨酸含量分别是高压浸提液的3.29 倍和82.71 倍。分步酶解液中苦味氨基酸和甜味氨基酸含量分别是高压浸提液的12.14 倍和12.42 倍，是一步酶解液的2.00 倍和3.29 倍。甜味氨基酸和鲜味氨基酸作为良好呈味基料的基础，可以呈现良好的滋味[20-21]，其中甜味氨基酸中的甘氨酸虽然增幅不大，但其本身具有爽快的甜味，酶作用于蛋白质中甘氨酸残基羧基参与形成的肽键，产生的苦味氨基酸较少，氨基酸得率高[22]。分步酶解液中的甜味氨基酸和鲜味氨基酸占总量的42.17%，一步酶解液中甜味氨基酸和鲜味氨基酸占总量的35.72%。经分步酶解后小分子肽和呈醇厚口感的肽增多，所以分步酶解液可以提供良好的风味。

一步酶解液和分步酶解液中蛋氨酸含量分别是高压浸提液的3.49 倍和8.43 倍。2 种酶解液中均未检出半胱氨酸，所以在后期可通过发酵工艺或在美拉德反应基质中添加半胱氨酸。蛋氨酸和半胱氨酸是含硫氨基酸，可以在美拉德反应的中间阶段通过Strecker降解产生硫化氢和氨类物质，对大量杂环风味化合物的形成提供前体物质，从而产生浓郁的肉香气[23]。因此，在制备肉味美拉德反应基料时通常需要添加含硫氨基酸作为反应底物。

从以上分析可以看出，分步酶解液中的游离氨基酸总量、谷氨酸、天冬氨酸、丝氨酸、蛋氨酸的含量较高压浸提液和一步酶解液均有不同程度提高，且这些氨基酸均对风味有重要贡献。有研究表明，酶解液和发酵液比较，发酵前后的风味成分有明显变化，说明发酵能改善酶解液的风味[24]，因此，选择分步酶解液接种商业复合发酵剂进行发酵，可为美拉德反应提供更多的反应前体物。

2.2 发酵条件单因素优化试验结果

2.2.1 发酵剂种类的确定

在分步酶解液中分别接种4 种复合发酵剂，有研究[25]表明，混合发酵剂可以改善产品风味、提高营养价值。

小写字母不同，表示差异显著（P<0.05）。下同。

由图1可知，发酵液中的氨基酸态氮含量差异显著（P<0.05），氨基酸态氮含量从高到低的顺序依次为SHI-59发酵液>WBX-43发酵液>THM-17发酵液>Pro-mix5发酵液，特别是经SHI-59作用的发酵液中氨基酸态氮含量高达0.23%，而Pro-mix5发酵液中氨基酸态氮含量仅为0.03%。分析原因，可能是由于酶解液经SHI-59中的木糖葡萄球菌、戊糖片球菌中的蛋白酶和脂肪酶系酶解，促进酶解液蛋白的水解，加速小分子肽和游离氨基酸的生成，而SHI-59中的植物乳杆菌也能促进蛋白水解，并能抑制有害微生物的繁殖，此3 种混合菌形成一个良好的体系。因此，选择SHI-59发酵剂作为单因素和响应面试验所用的发酵剂。

2.2.2 发酵温度的确定

由图2可知，发酵液中氨基酸态氮含量随着发酵温度升高而升高，这是由于微生物在适宜的温度下繁殖较快，分泌蛋白酶能力强，促进了肽和氨基酸的生成。当发酵温度为30 ℃时，氨基酸态氮含量达到最大值。氨基酸态氮是以氨基酸形式存在的氮元素，并不是一种独立的物质，其含量间接反映游离氨基酸的含量。随着发酵温度的升高，氨基酸态氮含量呈显著下降趋势，可能是由于温度超过了微生物的最适温度，因此发酵能力下降，此结果和张芸等[26]的分析结果基本一致。因此，最佳发酵温度为30 ℃。

2.2.3 发酵时间的确定

由图3可知，随着发酵时间的延长，发酵液中氨基酸态氮含量呈先上升后下降趋势，当发酵时间为48 h时，氨基酸态氮含量达到最大值，主要是由于初始阶段微生物繁殖较快，导致蛋白质分解加快。当发酵48 h后，由于发酵液中的碳源、氮源等营养物质减少以及菌体自身可能进入衰亡期，使得活菌数有所下降，发酵液中氨基酸态氮含量逐渐下降[27]。这与唐明等[28]的研究结果基本一致但略有差异，细微差异的原因可能是由于实验材料的个体差异造成。因此，综合成本考虑，选择最佳的发酵时间为36 h。

2.2.4 发酵剂添加量的确定

由图4可知，SHI-59发酵剂添加量为0.01%～0.03%时，发酵液中氨基酸态氮含量呈现先上升后下降的变化趋势，这可能是由于单位体积内微生物数量增加过多，所需要的能量和营养物质也增多，导致营养物质缺乏，从而使发酵能力下降，这与姚雨杉[29]的分析结果基本一致。当SHI-59添加量为0.025%时，发酵液中氨基酸态氮含量处于较高值。因此，本实验选择发酵剂添加量为0.025%。

2.3 Box-Behnken响应面试验结果

2.3.1 響应面优化试验方案及结果

利用Design-Expert 8.0.6软件设计Box-Behnken模型，共得到17 个试验组，以氨基酸态氮含量为响应值（Y），试验方案及结果如表3所示。

2.3.2 响应面模型方差分析

采用Design-Expert 8.06软件对表4数据进行方差分析并建立回归模型，以氨基酸态氮含量为响应值对自变量A、B、C进行拟合，得到二次多项式回归方程为Y=0.250 00-0.004 13A+0.006 50B-0.015 00C-0.010 00AB-0.022 00AC-0.001 75BC-0.035 00A2-0.007 35B2-0.041 00C2，其中R2=0.901 6、P=0.008 4<0.01、F=7.12>4，失拟度检验P=0.093 2>0.05、F=4.4，说明此模型的显著性很高，失拟项不显著，可以用来对Y（氨基酸态氮含量）进行分析和预测。该方程的决定系数R2Adj=0.775 0，表明该模型中77.5%响应值的变化由所选的自变量决定，说明该模型能准确预测出响应值和各个变量之间的关系，且误差很小。综上所述，该模型的拟合度良好，可以用来对鱼骨肉泥酶解液发酵程度进行预测。

各个因素的F值可以反映出每个因素的重要性，F值越大说明对Y影响越显著。各变量对发酵液中氨基酸态氮含量的影响程度顺序为发酵剂添加量（C）>发酵时间（B）>发酵温度（A），其中发酵剂添加量影响最为显著。

2.3.3 响应面的交互作用分析

采用Design-Expert 8.06软件，通过固定其中某一因素，绘制Y与其他2 个因素的三维响应曲面图和等高线图，从响应面分析图上可以形象地看出两因素之间的相互作用，若等高线为椭圆形，则表明两因素交互作用显著，若为圆形则表明两因素交互作用不显著[30]。

由图5可知，随着发酵温度的改变和发酵剂添加量的改变，响应曲面弯曲度变大，等高线呈椭圆形，表明发酵温度和发酵剂添加量两者交互作用对氨基酸态氮含量影响显著。

由图6可知，随着发酵时间和发酵温度的改变，响应曲面弯曲度变大，等高线呈椭圆形，表明发酵时间和发酵温度两者交互作用较明显。

由图7可知，随着发酵剂添加量的增加和发酵时间的延长，响应曲面弯曲度变大，等高线呈椭圆形，表明发酵剂添加量和发酵时间两者交互作用较明显。

2.4 验证实验

根据最佳优选条件：选用SHI-59发酵剂，发酵温度34.4 ℃、接种量0.024%、发酵时间52.68 h，在此条件下发酵液中氨基酸态氮含量理论值为0.25%。为了验证此模型的正确性及考虑实际生产的工艺情况，选用发酵温度34 ℃、接种量0.024%、发酵时间53 h，利用此最佳工艺条件进行3 次验证实验。得到发酵液中氨基酸态氮含量分别为0.257%、0.262%、0.248%，其平均值为0.256%，与此模型基本相符，表明该模型具有实用价值。

3 结 论

本研究以鲶鱼头、鱼排肉泥酶解液及发酵液为研究对象，以氨基酸态氮含量为考察指标，经过绞碎、高温高压处理得到高压浸提液，100 g鱼骨肉泥中加入1 200 U/g复合蛋白酶，55 ℃酶解2 h，然后再加入720 U/g风味蛋白酶，继续酶解1 h，灭酶后得到分步酶解液。经分析，分步酶解液中游离氨基酸总量是高压浸提液的6.09 倍，特别是对鲜味起重要作用的谷氨酸含量由0增加至6.67 mg/100 g，天冬氨酸、丝氨酸、蛋氨酸含量分别是高压浸提液的3.10、82.71、8.43 倍。在分步酶解液的基础上，进一步进行发酵实验，利用Box-Behnken响应面试验，优选出最佳发酵工艺条件：选用SHI-59发酵剂、接种量0.024%、发酵温度34 ℃、发酵时间53 h。发酵液中氨基酸态氮含量理论值为0.25%，验证实验结果为0.256%。此结果和姚艺璇等[31]的分析结果基本一致，双酶酶解有效降低了酶解液中的不良风味，发酵过程中会产生过多有机酸，增加了氨基酸含量，也改变了感官品质。

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收稿日期：2021-01-19

基金项目：天津市淡水养殖产业技术体系创新团队（水产品加工岗位）项目

第一作者简介：于德阳（1984—）（ORCID： 0000-0001-5083-8619），男，硕士研究生，研究方向为食品加工与安全。

E-mail： 24673750@qq.com

通信作者简介：马俪珍（1963—）（ORCID： 0000-0003-2744-7171），女，教授，博士，研究方向为水产品加工原理与技术。

E-mail： Malizhen-6329@163.com