林莅莅，谭安平

(1. 昆山登云科技职业学院 工学院，江苏 昆山 215300；2. 成都理工大学 工程技术学院 自动化工程系，四川 乐山 614000)

0 引言

传统的模具生产前期主要依靠设计者的经验来进行模具结构设计，后期通过不断地试模、修模来修正设计方案[1]。如果在模具设计的过程中加入CAE模拟，对成型质量进行预测，使设计更具有科学性，可极大地提高产品质量、缩短生产周期[2]。

大型细长塑件尺寸较大，外形上细而长，尺寸稳定性较差。若翘曲变形量较大，强行装配可能导致装配缝隙过大或因内应力过大造成塑件龟裂等。

本文以某汽车内饰条为例，在模具制造之前，采用模流分析软件Moldflow进行分析，得到最佳工艺参数，并预测了翘曲变形量。

1 产品3D建模及材质

汽车内饰条UG(Unigraphics NX)建模图如图1所示，产品尺寸116 mm×142 mm×933 mm，体积为191.2 cm3，属于大型细长塑料件。

图1 汽车内饰条3D建模

制件的材质采用聚碳酸酯(PC)和丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物(ABS)的混合物，质量配比为：mPC∶mABS=7∶3。这种材料既具有PC树脂的优良耐热耐候性、尺寸稳定性和耐冲击性能，又具有ABS树脂优良的加工流动性[3]。

2 浇口及浇注系统

浇口是分流道与型腔之间最狭窄短小的部分。浇口的形式、大小、数量及位置的确定在很大程度上决定了制品质量的好坏，也影响成型周期的长短。熔接痕、气穴、翘曲变形等缺陷都是浇口设计不当所造成的[4]。

2.1 平衡式进浇与非平衡式进浇的特点

收缩不一致是产生翘曲变形的重要原因，而浇口的不平衡是造成收缩不一致的主要因素。……