朱家琰，阮姮妍，郑思维

（中汽研汽车零部件检验中心（宁波）有限公司，宁波 315000）

前言

腐蚀是一种自然现象，其反应过程是自发的，全球每年由于腐蚀所造成的的经济损失在7 000～10 000亿美元[1]。其中，金属腐蚀对汽车工业产生了巨大的冲击，以2014年为例，由于汽车腐蚀所造成的的损失为1 872.5亿元，占汽车总资产值的2.82 %[2]。在日常环境中，我们很难在短时间内测试评估材料的抗腐蚀性，需要室内腐蚀试验加速腐蚀进程，从而更好地评估材料的耐腐蚀性，深入研究腐蚀机理，改进材料加工工艺，降低由于腐蚀造成的经济损失，尤其是在汽车行业等大量使用金属材料的领域[3]。盐雾试验方法最早由J A Capp在1914年提出，通过模拟并放大实际腐蚀环境中的离子、水、温度等条件对金属等材料腐蚀进程的影响，可在实验室中实现腐蚀加速、形成特定腐蚀形貌等效果，常被用于检测试样的耐腐蚀性。早期的腐蚀试验以单一的盐雾条件为主，1962年ASTM正式制定了目前主流的三种盐雾试验标准，包括中性盐雾试验（NSS）、乙酸盐雾试验（AASS）、铜加速乙酸盐雾试验（CASS），在这一类腐蚀加速试验中，氯离子、氢离子是主要的腐蚀因子。评估人工加速腐蚀试验的结果的相关性，需考虑三个基本条件即模拟性、加速性、重现性[4]。但在实际环境中，除了在道路融雪剂、海洋环境等特殊情况下，实际环境中的离子浓度与试验条件中的参数设定值存在较大差距。这导致早期的单一盐雾试验环节对实际环境腐蚀的模拟性较差。……