马百坦，蒋一丹

（东风柳州汽车有限公司，广西 柳州545005）

0 引言

近年来，随着国家排放法规的日益严苛，如何在保证发动机动力性的前提下降低发动机油耗已成为内燃机行业的重要研究课题。实践表明，轻量化是降低排放、提高燃油经济性的最有效措施之一。随着新材料的发展与应用日趋成熟，为了实现整机的轻量化目标，越来越多的金属零部件被塑料件取代。在汽油发动机轻量化设计中，塑料化普及率最高的部件就是进气歧管，PA是目前国内外众多汽油机生产厂家的首先材料。

进气歧管安装在气缸盖上同时为周边附件提供部分固定点，因此要能承受汽车发动机振动负荷、附件惯性力负荷及进气压力脉冲负荷等，还要保证在发动机发生异常回火时不被高压脉动压力爆破，因此要求塑料进气歧管有较高的强度[1]。塑料进气歧管多数为分体注塑成型后再通过振动摩擦焊接制造而成，焊接筋的强度比主体部分弱，为了保证塑料进气歧管的设计可靠性能够满足使用要求，缩短设计周期和减少开发成本，在设计开发过程中进行爆破仿真分析就尤为重要。目前行业内对爆破分析应用较少，零件量产后出现无法承受发动机极限工况而出现开裂漏气现象，带来巨大的经济损失。本文旨在对塑料进气歧管总成的爆破分析过程进行详细说明，建立科学的设计初期的质量保障方法和明确的设计优化方向。

1 网格模型建立

1.1 产品模型处理

为了利于网格划分和材料属性定义，去除产品上对爆破分析无意义的金属镶嵌件和橡胶密封圈等结构，保留进气歧管四个塑料壳体部分，用于有限元网格模型的划分。……