代小兵

摘 要：储运重油催化裂化原料罐区，负责为180万吨/年重油催化裂化装置输送原料，由于原设计、设备自身的原因，泵房内的渣油、蜡油流量计已不能满足实际生产的需要，而且造成了微机系统无法显示原料油真实的残炭值，这样就给安全生产带来了隐患，不利于装置的平稳运行。为此，我们对这两台流量计，进行了改造。

关键词：流量计；残炭

一、原两台流量计存在的问题

重油催化裂化原料罐区及泵房整个系统是按照180万吨/年ARGG加工方案设计，在装置开工之初，完全能够满足装置正常的原料输送需求。但是，随着二套ARGG装置几次改造后，加工能力也不断的提高了。

ARGG装置原料加工量平均为7000吨/天，瞬时流量287.5吨/小时，渣油组分残炭6.5，蜡油组分残炭0.1，原料残炭调合指标平均为5.1，正常渣油瞬时流量为215吨/小时，蜡油瞬时流量为72.5吨/小时。由于渣油表原设计量程220Nm3/h（合198吨/小时），导致渣油流量计超量程使用，为满足渣油量的输转，渣油流量计在实际应用中是打开付线的，只有这样才能保证既不超渣油流量计的量程，也能满足渣油量的供给，但是这样一来，就造成了微机系统无法显示渣油真正的输转量；而蜡油流量计由于长期运行也出现了故障，拆下后运到大庆油田油气水计量检定站进行标定，结论是流量的重复性不好，通过同一点的数值偏差很大，已经不能显示真实的数值，计量误差在10%左右，鉴定为不合格，流量计显示的也不是正常流量，其生产厂家已经关闭，无法进行维修。

在这种情况下，这两台流量计反馈到微机上的流量，只能作为一种参考，实际生产中的原料油调合，都是操作人员按照渣油、蜡油储罐的付出量，通过公式计算出瞬时的残炭值，在通过反复的调整渣油、蜡油的比例，以保证输转的原料的残炭值在工艺要求内。但是，由于化验人员给的储罐的残炭值，不是每次都是很准确，这样调出的原料油残炭值偶尔会偏离工艺要求，也就会影响装置的平稳运行。为此，我们决定对ARGG泵房内的渣油和蜡油两台流量计进行改造。

二、流量计的改造

在改造之前，我们考虑180万吨/年ARGG装置将来的加工要求，按照其年加工量150-260万吨，渣油组分残炭6.6左右，蜡油组分残炭0.1，原料残炭指标3.0-5.0，对现有原料管线和流量计整体校核，以满足装置将来的生产要求。我们与设计所的人员现场定方案，将渣油泵匯管至付原料汇管前管线，由现DN200变为DN250，并更换流程上的过滤器和部分阀门。与计量单位联系，更换原流量计，将蜡油和渣油流量计分别更换为0-300和0-400 Nm3/h量程的流量计，并对两台新的流量计进行了标定，检定结果如下表（表1、表2）：

经过检定，全部合格，可以投入使用。

三、结论

此次流量计改造项目，于2005年10月30日投入使用，项目投用后，流量计能准确显示渣油和蜡油的流量值，可现场显示和远传至操作室微机系统，为调合残炭起到有效监测作用；不用开流量计付线即可满足生产要求，未出现流量计和管线蹩量情况，不仅减轻了操作人员的劳动强度，还提高了原料调合的一次成功率，保证二套ARGG装置平稳运行。

参考文献：

[1]张峰、安明武、黄风林：《石油与天然气化工》-2006年。

[2]王东华、李成；《炼油技术与工程》-2012年。