于响滨

摘要：对影响水泥混凝土路面平整度的因素进行分析，并提出提高水泥混凝土路面平整度的措施和控制办法。

关键词：水泥混凝土;路面;平整度;措施;控制

一、影响水泥混凝土路面平整度的因素及其控制

（一）影响路面平整度的因素及其机理

由于水泥砼路面因其具有抗压、抗弯、抗磨损、强度高、稳定性好以及使用寿命长等优点，这几年在农村公路建设中应用较广泛。下面我们从影响砼路面平整度的因素和提高砼路面平整度的关键技术两个方面进行分析。在这几年的几条水泥混凝路面施工过程中发现，做面工序结束后，用三米直尺检查平整度时无丝毫间隙，但混凝土终凝后或次日检查，却又会出现间隙，有时甚至达1厘米左右。由此说明，决定路面平整度的因素，除做面工序自身的原因外，混凝土硬化过程中的收缩均匀与否，其它前期工序是否造成做面工序无法弥补的影响，都有密切的关系。那么上述做面工序以外的其它因素，是通过何种方式影响路面平整度呢？现分述如下：

1.混凝土硬化过程中不均匀收缩的因素

（1）产生不均匀的机理

众所周知，新拌混凝土在一定温度条件下，毛细孔水、游离子水等不断蒸发，使毛细孔水在逐渐下降过程中，弯液面曲率逐渐增大;在表面张力作用下，产生收缩力致使混凝土收缩。上述收缩现象主要发生在浆体。如果这种收缩是均匀进行的，对路面平整度不会产生什么影响或影响甚微。若新拌混凝土水灰比值偏大、水泥浆体偏多，而水灰比或浆体在拌合料中分布不匀，或拌合料拌合不均，混凝土振捣密实度不均匀，收缩亦随之不均匀，将致使成型路面的不平整。

（2）不均匀收缩的因素

如上所述，产生混凝土硬化过程中不均匀收缩的因素主要是水灰比、浆体含量或密实度分布不均匀所致，可能是某一种因素所致，也可能是几种因素同时影响的结果。一般有以下几种情况：

（3）水灰比控制不严水灰比控制不严。

砼拌制过程中，由于水灰比控制不严，拌和料坍落度出现波动导致摊铺不均匀。真空脱水时间不足，致使中部已达到塑性强度，边部却仍呈弹软状态，剩余水灰比分布不匀。有的施工单位往往疏忽大意，相邻吸面未重叠放置吸垫，造成漏吸，则次处混凝土不仅仍处在初始水灰比状态，甚至还易在该处产生裂缝，也有的施工单位，为省事另拌砂浆或找补做面，不仅会造成表层水灰比不均匀，甚至会出现网裂或破皮。坍落度过小和易性差对人工抹平不利，坍落度过大造成砼表面浮浆过多，人工抹平后出现不同程度的抹印，影响路面的平整度。

（4）浆体含量不均匀

混凝土拌制时间不足所致、拌合料组成成分的不均匀或运料过程中产生离析现象，摊铺时又未重新翻拌，致使混合料中浆体不均匀分布，出现浆体或骨料集中现场。振捣不足或振捣过度所致、浆体不上泛或浆体上泛过多、骨料下沉集中的分层离析，也会造成浆体含量的不均匀。骨料集中处浆体含量少，收缩值小;浆体集中处骨料较少，收缩值大。

（5）配料不准的影响

如果配料未采取准确秤量，致使骨灰比忽高忽低，或砂量时多时少，都会影响坍落度及和易性，水泥用量偏大或砂率偏低，都会造成真空脱水率的不均乃至最终水灰比和密实度的不均匀。

（二）前期工序所致影響

如前所述，路面平整度诸多因素的影响，而前期工序的影响，亦是重要因素之一。例如：

1.模板的设置对平速度的影响，路面的标高和平速度都有赖于模板支设的稳固和模定的平整。但实际施工中很难做到模顶标高和模板接头处的丝毫无差。木模的变形，木模顶的磨损（磨损后沾染的砂浆很难清净），都会给平整度带来“先天不足”。

2.一般我们要求模顶标高与设计标高相同，只是在真空脱水前要始终保证混凝土面高于模顶5毫米左右（真空脱水后混凝土收缩值，一般为路面厚度的2%），以作脱水收缩预留值。但振动梁及提浆棒（滚筒）均须紧贴在模板上拖滚，路拱横坡也使浆体向低侧流动，此值便难以保持，致使真空脱水收缩后混凝土面低于模顶，失去顶平标准而影响平整度。

二、提高路面平整度的措施及其质量控制

针对上述因素，不断改进施工工艺，严格施工质量控制，是提高路面平整度的主要关键。为便于阐述，现按与平整度有关的工艺流程顺序，分述如下：

（一）混凝土制备

按真空脱水混凝土要求进行配合比设计和试配

一般300号混凝土最好采用425号普通水泥，因为火山灰水泥含很细的附加填充料，具有很强的吸水能力，影响脱水效果。矿渣水泥脱水效果介于二者之间。初始水灰比可控制在0.5-0.55之间，坍落度采用了3-5厘米（过小利于振捣密实和脱水效果，但外加减水剂时可用1-3厘米）。水泥用量偏高或砂率偏低，都对真空脱水不利，因此水泥用量一般采用每立方米330-350公斤，砂石比控制在0.52左右。

若为加快施工速度，尽快脱模，使混凝土更好地收缩密实，宜用较高砂量，骨料系用连续级配或最大粒径3厘米;若为提高强度，节省水泥，宜用较少砂量，骨料采用间断级配或最大料径限4厘米。

2、坚持称量配料，经常检查砂石含水量及袋装水泥亏重情况，以保配料准确。

3、须有专人检查拌料时间和测试坍落度，以保拌料均匀和水灰比准确。

（二）基层

干燥天气应提前洒水湿润，防止基层吸收混凝土水分，影响含水量分布不均。

（三）支模

①尽量采用钢模。钢模刚度较好，易于支设稳固，模顶平整光洁，使用周期长。若用木模，内壁和模顶应用铁皮包裹。

（四）摊铺

对拌合不均或运料发生离析的混合料，摊铺前须重新翻拌均匀，否则不得进行下道工序施工，摊铺时混凝土不得抛掷，尤其是近模处要反扣铁锹铺放。摊铺高度要考虑振捣下沉值并尽量铺平。

（五）振捣

1、应用平板振捣器纵横全面振捣，相邻行列重叠20厘米左右，防止漏震。

2、既要防止漏振或振捣不足，也要防止振捣过度，以混合料停止下沉、表面泛浆不再冒泡为度，一面产生分层离析。

3、应用振捣棒（插入式振捣器）仔细认真振捣，能减少接缝处的微鼓峰脊现象。

（六）振拖

①震动梁速度不宜过快，每分钟约1米左右即可。边振拖边找补，甚至表面平实为止。

②经常检查震动梁有无下挠变形，及时修正更换。

（七）提浆刮平

1、先清净模顶砂浆，以保证提浆棒紧贴模顶拖滚。

2、拖滚时若发现显露石子，可使提浆棒一头不动，另一头提起轻击数次，使其浆复平平实。

（八）真空脱水

1、购置滤布应先了解滤布缩水率大小，适当加大所需尺寸。

2、脱水开始应采用400毫米汞柱真空度，3～5分钟内逐步上升到600毫米汞柱，以防开始便采用高真空度使表层过早致密，堵塞下层出水通道，影响脱水效果。结束前亦应逐渐减弱真空度并先掀开吸垫四角，以利残留水排出。

3、每次吸垫位置应与前次重叠20厘米。以防漏吸。笔者意见，还应适当重叠些，以免交接范围内发生弹软现象，造成含水量分布不均匀。

4、要保持足够脱水时间。一般规定脱水时间在混凝土厚度的1-1.5倍范围，基本已能满足。由于脱水时间与脱水深度呈抛物线关系，随深度的增加，真空传播速度逐步衰减，最后继续增加时间并不会增加脱水量。

三、结语

对混凝土路面不平整因素的进行分析，提出的提高混凝土路面平整度的工艺措施是对其理论和实践经验的总结，要保证路面平整度，必须采用先进的施工设备、先进的施工方法和科学的管理手段，严格控制每道施工工序，认真把好每道关，一句话要精心施工。

参考文献：

[1] 公路水泥混凝土路面施工技术规范（JTG F30-2003）.

（作者身份证号：320922196811181159）