张世博，杨洋*，晏永，傅鹏飞

（1.云南省土木工程防灾重点实验室，昆明 650500；2.昆明理工大学建筑工程学院，昆明 650500）

0 前言

将废旧轮胎胶粉应用于沥青改性已经取得很大进展，用橡胶沥青铺设的路面具有良好的高低温性能、抗老化性能，一定程度上提高了路面的使用寿命。但胶粉与原生沥青之间存在密度差异，质量较重的胶粉颗粒与质量较轻的沥青相容性差［1］，当胶粉颗粒分散在橡胶沥青混合料中时，由于引力较强，往往会沉降到底部，所以未经脱硫处理的胶粉与沥青存在兼容性问题，影响其性能和贮存稳定性。为此需对胶粉进行预脱硫处理。

天然橡胶具有较之彼此可相互移动的线形大分子链，这使它们具有良好的加热流动性和可塑性，但通过硫化反应，天然橡胶内部形成了稳定的交联网络结构，这种硫化交联阻碍了胶粉颗粒的降解［2］，使其很难进行表面活化处理。目前，我国主要采用高温动态脱硫工艺和高温连续工艺生产再生胶，普遍需要220 ℃以上的高温［3］。然而天然橡胶和含硫聚合物等高分子材料在高温处理下会产生强烈的有毒气体，刺激性气味扩散快，传播范围广，严重危害工人身体健康，造成环境污染和资源浪费［4］。据文献记载，目前提高脱硫胶粉性能和减少污染气体排放的主要措施为降低胶粉脱硫温度［5］。随着研究的进展，胶粉低温脱硫已有多种方法可供选择，包括预反应处理、氧化、聚合物涂层、溶液浸泡、微生物反应等化学生物方法，以及等离子体处理、搅拌脱硫和微波脱硫等物理方法［6］。……