本文以汽车制造业、冲压自动化生产过程为主导，利用现有设备资源开发数字化应用，实现数字化诊断和过程数据追溯。通过长期的研究实践，成功突破进口技术封锁，实现了冲压力过程记录、工艺过程参数自动提取、参数变动自动捕捉等数字化应用。

水力压裂技术产生的裂缝长度通常可达100 m,宽度和长度分别为0.01 m和1 m。为了对油层进行分布式测量,微纳传感节点混在携砂液中(含石英砂)随压裂进程进入裂缝,其在裂缝中的位置因而是随机分布的[4]。体积和功率较大的锚节点通常布置于井筒内部,由外部电源供电,可直接与裂缝内的传感器节点进行磁感应通信,锚节点同时通过磁感应方式为传感节点提供电能;微纳尺寸的传感器节点具有全向线圈天线,同时配置超级电容器储存耦合电能。考虑到供电及传感器通信能力等因素,在面向油藏裂缝的地下无线传感网络中,锚节点和传感节点之间通信(下行链路)是单跳方式,传感节点与锚节点之间通信(上行链路)采用多跳方式[5]。

我公司冲压车间有6 条生产线、381 序模具、120 个自制件，其中，单一制件相关生产参数数据总量982 条，数据量大，但目前仍采用人工手动记录方式。通过对冲压生产现场的总结分析发现有以下四个业务痛点。

⑴生产过程中关联质量数据982 条，且每一个数据都会根据质量状态进行调整变动，以满足生产质量要求。为了追溯关键数据的变化，需要人工记录每批次数值的变化。……