李凯，刘峰，黄德杰，姜金东，许京亚

(1.浙江万向精工有限公司，杭州 311202；2.长安马自达汽车有限公司，南京 211100)

汽车轮毂轴承在车辆行驶过程中起到引导车轮精确转动和承载的重要作用。随着汽车行业排放标准的日趋严格，目前市场上对紧凑化、轻量化和免维护的轮毂轴承需求日益增加，其中第三代轮毂轴承因其特殊的内、外侧双凸缘设计，可以直接通过紧固件与转向节和刹车盘连接，免去了繁琐的压装工序，使得第三代轮毂轴承成为市场上应用最广的主流产品[1-2]。

第三代轮毂轴承采用了单元化设计，在实际应用中，两侧凸缘均需要满足较高的疲劳强度。为保证终端客户产品使用的安全性，在第三代轮毂轴承批量化生产前，整车厂均需要在其试验平台上对整车进行疲劳试验以评定轮毂轴承单元的疲劳强度。对轮毂轴承制造商而言，为使其所设计的轮毂轴承单元能够顺利通过整车厂的疲劳试验，对轴承单元试验工况分析、试验载荷标定具有重要意义，能够为前端的CAE仿真设计提供重要支撑，进一步指导并优化产品设计。本文围绕初稿设计的产品在整车疲劳试验中出现的疲劳强度不足问题，联合整车厂开展了对试验载荷的标定分析，并进一步借助CAE仿真分析工具对原有的产品结构进行优化。

1 整车疲劳试验工况分析

某第三代非驱动轮毂轴承单元在汽车后制动总成中的安装特征如图1所示，其外侧凸缘与制动盘和轮辋通过车轮螺栓连接，内侧外圈与扭力梁通过内六角螺栓连接，内六角螺栓的安装方向与车轮螺栓的安装方向相反。……