张安伟，祁宏钟，赵江灵,2，张鹏，朱永明，周文太

(1.广州汽车集团股份有限公司汽车工程研究院，广东广州 511434；2.北京航空航天大学交通科学与工程学院，北京 100191；3.中汽检测技术有限公司，广东广州 510535)

0 引言

伴随着新能源汽车市场的快速发展，混合动力机电耦合系统产业也得到了快速的发展。各汽车企业都推出了各具特色的混合动力机电耦合产品,如丰田的THS系统、本田的i-MMD系统、通用的Voltec系统、上汽的EDU系统、广汽的G-MC系统、科力远的CHS混动系统等。

随着油耗法规、排放法规的日趋加严，各类混合动力系统也在不断地升级优化。丰田的THS系统已发展四代，主要是通过优化构型及零部件的效率去优化系统的效率，提升整车的经济性能[1-6]。本田从第一代发展到第三代，系统构型原理一直未变化，都是通过优化零部件的效率和控制来提高系统的效率，进而改善整车的经济性能。通用在效率优化方面同样也做了很多工作，主要是优化构型和零部件的效率，如发动机、电池、电机控制器、传动系统、附件消耗和整车阻力等来提升整车的经济性能。

开发一套先进的混合动力机电耦合系统，满足国家油耗法规的同时，优异的动力性能与经济性能、低廉的成本、高效的传动效率、平台化的搭载应用，从而提高产品的竞争力、实现更高的市场占有率，这已成为了各车企的共同目标。

本文作者针对开发中的某机电耦合系统，通过拖曳损耗测试，找到影响机电耦合系统的关键因素，提出了液压系统效率优化、传动系统效率优化、加油量优化、制动器拖曳扭矩优化、润滑油黏度的效率优化的措施，通过这些改善，可以有效提高机电耦合系统的效率。……