杨增辉、李瑞光、杨强 /北京精密机电控制设备研究所

伺服阀是运载火箭控制系统的核心元件，大量应用在航空航天等领域。其将小功率的电信号由前置级转变为功率级阀芯的运动，然后通过阀芯的运动控制流向液压作动器的高压液流的方向和大小，最后由作动器的活塞杆推动发动机（舱）摆动，控制火箭的飞行轨迹。伺服机构要有非常高的放大倍数以获得静态和动态精度，其实现主要依靠伺服阀。

伺服阀是机、电、液一体化产品，具有零组件精度高、结构复杂、精密偶件多、多余物控制要求严、产品批量大、检测项目繁多等特点，部分设计特性检测过程繁琐，检测比例高、耗时多，使得产品检测时间在生产过程中占有较大比重。以某型号阀壳体为例，仅数控铣加工工序就需要检测170 多个检测元素，平均检测周期至少在1天以上，在多型号并举、生产任务重叠的情况下，检测时间会更长。现有检测能力及检测项目制约着生产效率的提升，因此，有必要对零件加工过程中的检验点设置进行研究，旨在优化检验点设置，提高检测效率，缩短检验等待时间，确保型号产品齐套与交付。

一、伺服阀机加零件检验点设置研究与实践

1.研究思路及目标

在分析现有伺服阀机加零件工艺文件检验点设置的基础上，系统梳理伺服阀关重零件多年来在型号研制过程中，检验点优化改进的成果和经验，研究适用于伺服系统精密零件加工检验点设置的方案，编制发布检验点设置技术规范，指导工艺文件优化与改进，最终提高伺服阀零件加工效率，满足型号大批量研制需求。……