王 锋，齐嵩岭，闻亚星，陈金忠，马义来

(1.中国特种设备检测研究院，北京 100029；2.中国石油青海油田分公司，青海 西宁 810006)

油气管道机械损伤通常是由施工、建造等所致，机械损伤对管道完整性管理和缺陷寿命预测影响很大，是陆地和海上油气管道主要的失效模式之一。机械损伤的缺陷类型一般分为凹坑、划痕及凹坑+划痕[1]。机械损伤可能导致管道瞬间失效，也可能随着时间发生延迟滞后失效。机械损伤缺陷区别于其他类普通缺陷，如果管道本体发生机械损伤且管壁部分产生金属损失，机械划伤部位的管道内外壁都可能发生腐蚀[2-3]。油气管道敷设环境不同和输送介质不同，即土壤环境腐蚀性和输送介质腐蚀性不同，则其金属损失缺陷的腐蚀速率不同。目前，漏磁内检测是一种高效、可靠的识别机械损伤信号的方法，对漏磁数据的有效分析，能准确识别机械损伤信号[4-6]。机械损伤所导致金属损失缺陷的检测、识别和腐蚀原因分析是加强油气管道机械损伤完整性管理的有效途径，是减少事故发生和降低安全管理运行风险的有效方法，亦是保障油气管道安全平稳运行的重要环节。

1 漏磁内检测信号分析与评价

1.1 管道概况及漏磁检测情况

某油气管道敷设在盐碱土壤里，长度50.1 km，管道设计压力6.0 MPa，最大允许操作压力(MAOP)为6.0 MPa，壁厚6.0 mm，材质X52。该管道间隔5 a进行一次漏磁内检测，根据SY/T 0087.5—2016《钢质管道及储罐腐蚀评价标准 第5部分油气管道腐蚀数据综合分析》，依据缺陷距前后焊缝距离、焊缝编号、钟点方位、长宽度等特征对两次漏磁内检测数据进行对比分析[7]，发现不同于普通金属损失的外壁异常漏磁信号。……