文/廖端，颜亮，黄永普，何崇顺，吴尔磊·广汽乘用车有限公司宜昌分公司

在冲压生产汽车零件时，压力机的往复运转带动模具反复冲压，当压机每次下压时，下模内设计的斜楔滑车机构来保证上模下压前滑车驱动到位。本文基于冲压线压机单机18SPM要求，通过增加压机角度和机器人位置组合控制模具自动化气源时序，优化压机下压时确保下模滑车驱动到位以及机器人抓件时滑车回退到位动作。其中本文以冲压线压机角度控制滑车驱动导致滑车驱动背靠断裂为背景，在压机角度控制通断、机器人位置控制通断的传统自动化气源控制方式基础上，提出一种新的自动化气源时序控制，即机器人位置控制“通”+压机角度控制“断”，然后在PLC程序中新增气源时序控制模式标准程序块、HMI控制面板新增时序控制模式的选择、新增滑车驱动到位传感器以及HMI控制面板新增滑车驱动到位检测选择，并最终经过12轮项目测试、整改优化，增强了冲压设备生产线的灵活性和快速性能。本创新提出了一种压机角度和机器人位置组合控制的全新方式，解决了自动化气源控制无法满足模具安全使用的问题。

冷冲压工艺，就是在室温条件下通过装置在压力机里的模具对所要加工的材料施压，使其形态发生变化产生分离，或者使原形态塑性变形，这样就达到了得到所要求零件的目的，是在原材料基础上的一种压力加工模式。传统冲压机器人自动化生产线采用4台压力机，压机间板料传输采用机器人抓取、投放零件。……