何国荣

近年来，随着自动化技术不断发展及自动化集装箱码头的兴起，自动化轨道吊成为各大集装箱码头堆场的主要装卸设备。在自动化轨道吊作业过程中，大车位置校验精度直接影响整个集装箱堆场作业安全和效率。常规轨道吊采用绝对值编码器检测大车位置，其精度较差，不能满足自动化集装箱堆场作业需求。针对自动化轨道吊大车运行距离较长、海陆侧跨距较大、堆场轨道不平等作业特点，可采用Flag板定位系统校验大车位置，从而提高大车定位精度。本文结合广州港股份有限公司南沙集装箱码头分公司（以下简称“南沙三期码头”）自动化升级改造项目特点，采用Flag板定位系统对自动化轨道吊大车位置进行冗余校正，并分析自动化轨道吊大车Flag板定位系统的常见故障及解决方案，以期为其他码头自动化升级改造提供参考。

1 自动化轨道吊大车Flag板定位系统方案

在Flag板定位系统模式下，自动化轨道吊大车海陆两侧的Flag板激光限位器通过扫描堆场内的Flag板校验大车位置，具体执行方案如下。

（1）在自动化轨道吊大车海陆两侧车轮上各安装1个绝对值编码器，采用DP通信，直接接入电气房可编程逻辑控制器（programmable logic controller，PLC）的261通信模块，用于读取大车位置信息。

（2）在自动化轨道吊大车海陆两侧各加装1个Flag板激光限位器。Flag板激光限位器的工作原理是：发射端发射激光至接收端，当发射端与接收端被隔开时，由Flag板激光限位器将信号传给PLC。

（3）将Flag板安装在堆场海陆侧奇数贝位中心位置，即每2块Flag板间的距离约为6.4 m，Flag板宽度为10 cm。……