文/张鸿·甘肃酒钢集团西部重工股份有限公司

某产品基础尺寸为小于10mm的棒料或板料，现阶段成形方式以铸造为主。在冷却凝固过程中体积的收缩会使铸件内部产生裂纹或尺寸变形等物理损伤。同时铸造成形工艺还存在生产效率低，脱模困难等缺点。为提升产品生产效率及质量收率，本课题提出了运用热挤压成形工艺生产该产品。

成形工艺分析

1060 铝因其杂质元素少，具有良好的导热性能，固态导热率为237W/(m·K)，可在试验过程中将模具加热到一定温度，再通过热传导的方式间接加热物料，从而使物料达到热挤压工艺要求的温度，挤压成形工艺模具结构如图1 所示。

图1 模具结构

由于生产空间条件限制，拟采用反挤压的技术工艺。开始挤压的第一阶段，凸模首先作用于金属，使其横向充满凹模模腔，在凸模的中间有少量的金属向上流动，这一过程压力数值呈直线上升；第二阶段凸模继续下压，迫使金属在沿凸模中心向上流动，压力数值增加幅度不大，这一阶段的末期，是整个反挤压过程中压力数值最大的时刻；第三阶段是热挤压力变为零，在退件过程转为拉力，直到退件结束；第四阶段，加工完成后压余由下部顶杆推出，完成整个挤压流程。

凸模与凹模的配合间隙对挤压成形质量起着重要作用，间隙过大，金属会沿缝隙挤出(图2)，且不利于模具的导向；间隙过小容易损伤配合面，同时还要考虑凸模挤压物料后弹性膨胀影响，一般凸模与凹模之间的配合间隙取H7/h6 或H6/h5。……