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随着汽车制造业的快速发展，白车身轻量化是解决汽车行业节能环保的主要内容之一。单车车身质量减少10%，油耗减低6%～10%，尾气释放减少13%。在这种动力驱使下，轻量化材料和先进连接技术的优势集成，同时使用超轻型高强度材料已经成为轻量化设计的重要手段。

轻型材料有碳纤维、塑料、热成型件等新型材料，本文研究对象是铝合金材料。作为汽车轻量化的主要材料，铝合金具有以下优点：能耗低，无污染，环保节能；提高结构刚性和行驶性能；提高耐腐蚀性；可以实现相同和不同材料连接；同样使用条件，铝比钢轻60%；提高资源的回收再利用，铝比钢回收比例高得多；回收再生所需能源却比钢少得多。

奥迪Q7合金使用比例52%，传统钢板38%，热成型10%；奥迪A8铝合金使用比例达到了58%，蔚来车型ES8车身用铝高达96.8%，车身质量335kg。

铝合金连接工艺

铝合金连接常见的有三种工艺：无铆连接、自冲铆和热熔流钻工艺。

1.无铆连接（TOX）

在冲压过程中，依据板件本身材料的挤压塑性变形，使两个板件在挤压处形成一个互相镶嵌的圆形的连接过程，称为无铆连接。

无铆连接的成型共分6个阶段，如图1所示：A—初压入；B—挤压；C—形成上部轮廓；D—充满环形空间；E—凸模侧的板件材料向侧面移动；F—形成TOX连接圆点。

图1 无铆连接

2.自冲铆连接（SPR）

自冲铆连接是通过将铆钉穿透上层材料（中间材料），铆钉腿部的中空结构在铆模的作用下，向下层材料扩张并刺入底层材料，但不会对下层进行冲裁，最后铆钉与上（中）下层板材之间形成机械互锁结构的连接过程。……