周友明，程一明，李骏，姚明波

（1.东风柳州汽车有限公司，广西 柳州545000；2.广西艾盛创制科技有限公司，广西 柳州545000）

0 引言

根据欧洲铝协的数据表明，汽车质量每减重100 kg，每百公里可节约0.6 L燃油。若整车质量降低10%，燃油效率可提高6%～8%。并且整车质量的降低，对于车辆的燃油经济性、操控稳定性、碰撞安全性等均大有益处。尤其重型卡车的轻量化，其意义更加直观地体现在提高运输效率、减少资源消耗的战略意义。对于客户而言，目前按照质量缴费的情况，直接节约了燃油成本，提高装载能力，经济效益明显。

铝合金材料密度约为钢材的1/3，轻量化效果明显。目前国内重卡的铝合金应用主要在油箱、轮毂、变速器壳体及相关非主要承载支架等，但对于车架主体结构的铝合金研究较少，本文通过对6×4牵引车车架铝合金车架方案的探索及优化，在满足强度、刚度性能的前提下，方案可直接指导后续的工程设计及试制。

牵引车车架为主要的安装基体和最关键的承载部件，其整体强度、刚度为最重要的性能要求。基于目前某量产车型车架，对车架主体纵梁、横梁、鞍座安装板（波纹板）进行铝合金方案的设计及优化，在一定设计边界的约束下，主要是车架纵梁的内宽要求，从而可以满足发动机、变速器的安装尺寸要求。最大程度地借用原有车型的其他相关系统零件，降低后续的试制成本，又可以达到后续整车耐久试验的目标。

1 初版铝合金车架方案及刚度分析

如图1所示，原钢制车架质量为690 kg，此次铝合金的轻量化方案针对车架的主体纵梁、连接板、鞍座波纹板、横梁，不考虑车架相关铸件及附件安装支架。……