张家骅 ，李爱平

（1.同济大学机械与能源工程学院，上海201804；2.无锡工艺职业技术学院机电与信息工程学院，江苏宜兴214206）

随着市场竞争的加剧，国外汽车工业广泛使用数字化仿真技术来实现高效的生产。研究表明，数字化仿真可以使工厂设计成本降低50%，产品推向市场的速度增加30%，重复设计减少65%，生产规划流程精简40%［1］。这其中，离散事件仿真已成为国外汽车工业中进行制造系统设计和运行的标准设计工具［2］，主要离散事件仿真软件包括Flexsim、Promodel、Witness、Arena、Plant Simulation等。

近年来，随着国内汽车工业的快速发展，国内对汽车零部件装配制造系统的离散事件仿真方面也开展了大量研究。周尔民等［3］采用Flexsim 对双离合变速器混流装配线进行了仿真并优化了产品投产顺序。朱玉杰等［4］采用 Plant Simulation 对发动机装配线进行了仿真，通过遗传算法进行重平衡装配操作，优化了生产性能。金晔琪［5］采用Plant Simulation 对装配操作时间随机波动，并且对具有并行工位的发动机装配线进行仿真，通过找出瓶颈工位来指导生产。白俊峰等［6］采用Flexsim 对离合器盖总成装配线进行仿真，通过对装配线工序进行调整，改善了装配线生产性能。

国内发动机装配线，大多采用工位环形布置，具体是为了让随行托盘能够回流，而将工位与缓冲区布置为环形方式的装配线。为了满足汽车发动机的装配质量要求，发动机装配线采用随行托盘来进行装配定位，保证装配精度。由于受到场地面积和制造成本的制约，在环形装配线上，托盘数量是有限的，通过托盘回流到起始工位，重复使用托盘。……