刘 荣

(中车株洲电力机车有限公司 湖南 株洲 412001)

1 问题的提出

武汉六号线所用地铁车辆由中车株洲电力机车有限公司设计生产，是武汉第一条采用A型车的线路，每列采用6节编组：4节动车、2节拖车。A型车相对于B型车能够在客流高峰时期体现出更加快速的疏散运送功能。

然而武汉六号线地铁首件整体构架加工和编程耗时5天，后续构架加工平均耗时也达23 h左右一架，这种情况严重影响了构架总成落车。因此加工工艺优化、生产效率的提升势在必行。针对生产中遇到的这些问题，通过分析和查找原因，最终发现以下几个加工难点需要解决和改善：(1)一系簧座板底面加工耗时时间最长，仅加工4个一系簧座板底面就需要耗时2～2.5 h左右；(2)粗精铣电机悬挂内侧面时，加工刀具容易折断，且加工表面平面度很难达到加工工艺要求，会出现较明显的接刀痕；(3)构架侧梁端部16 mm×ø30 mm的沉台，采用刮刀片手动操作刮平，效率极低。

2 工艺攻关难点分析

2.1 一系簧座板结构及加工现状

一系簧座板加工如此耗时与其构造有关，它的结构如同一个装水的桶，加工面如同桶底，因为是在圆桶型面加工，加工出来的铁屑不能及时排出，造成铁屑的二次加工，整个刀具的加工环境差。

由于起吊座的干涉，致使刀具必须装在长径比大的接杆上，刀具悬伸长度达到360 mm。原本采用ø125 mm套式可转位机夹刀盘加工，因为刀片只是采用螺钉顶部夹紧方式，作用在刀片上的夹紧力小，刀片容易产生位移，致使刀片在刀具轴向和径向上的跳动精度误差大，切削不平稳，加工中振动大，刀片容易损坏，且加工效率低，加工出来的尺寸也不稳定，如图1、图2所示。……