关键词：聚丙烯;膜分离;回收

20世纪90年代以来，随着我国炼油装置规模不断提高，产业布局优化调整，炼化一体化程度提升，聚丙烯装置也呈现向规模化发展的趋势。因此，工艺落后、产品种类少、质量差、能耗高的小本体生产工艺已日渐缺乏竞争力，总产能逐渐下降。而随着国际先进的气相法聚丙烯生产工艺（Unipol工艺、Innovene工艺、Novolen工艺、JPP工艺）引入我国，并逐渐成为主导产能。先进的规模化的聚丙烯生产工艺，随之而来的是对丙烯回收集成技术和设备的规模性、工艺复杂性和过程连续性的更高要求。

聚丙烯生产装置具有配套的尾气回收装置来回收未反应的丙烯气，减少环境污染，提高丙烯利用率。常见的聚丙烯装置的尾气回收过程是：富含丙烯和氮气的脱仓气经除尘等预处理后，再经过压缩/冷凝，在气液分离器中得到大部分的液相丙烯单体，得以回收利用，同时排掉不凝气。由于脱仓气中含有氮气，受汽液平衡条件的限制，不凝气中仍然含有有大量的丙烯单体。原工艺此股气源大部分作为火炬气燃烧，这样既浪费资源又污染环境，如果能将这部分丙烯加以回收处理，将进一步降低丙烯消耗[1]。

在聚丙烯行业采用膜技术实现对丙烯单体的回收可以大大提高丙烯单体的利用率，同时还可以减少尾气排放对大气环境的污染，降低碳排放，实现清洁生产，经济和社会效益显著。目前，对丙烯单体的回收膜技术还需要借助于压缩、冷凝等技术的集成，方可实现应用效果的最优化。……