李祝，梁小武，冯维清

（广州市联诺化工科技有限公司，广东 广州 510700）

随着产业化、工业4.0和工业智能制造进程的加快，高端机床的需求越来越大。加工零件复杂程度提高和排屑量减少对金属加工液的要求日益提升[1]，尤其是生物稳定性和长寿命方面。金属切削液主要起到润滑、清洗、冷却、防锈等作用[2]，在刀具和工件间作为流动介质，包裹刀具和加工材质。其润滑性大多由矿物油、合成酯、极压润滑剂提供。而防锈剂主要由胺类碱和多元酸复配而成。清洗则由配方中亲水性表面活性剂和亲油性表面活性剂共同完成，它们相互搭配而保持着体系的平衡[3]。针对不同负荷加工，切削液的用量一般是3%～10%。在刀具对金属进行加工的过程中，一部分加工液伴随着工件被带走，其余大部分加工液不断工作。由于机床是敞开式作业，环境中的微生物、切削产生的废料以及水夹带的钙、镁离子等杂质，都会影响加工液的稳定性和加工性能，使其使用一段时间后成为废液。加工液质量的提升，以及废液量的控制和处理，一直是困扰大多数机械加工企业的难题[4-9]。由于切削液配方复杂，部分产品的原材料可多达20～30种，其中的矿物油、脂肪酸、胺类碱、表面活性剂等有机物会导致切削废液的COD(化学需氧量)和BOD(生化需氧量)高达十几万mg/L[10]。

笔者所在公司利用自身对金属加工液配方体系的认知，结合减压蒸馏浓缩设备，通过对废液进行一定的处理[11]，使废液量降低95%以上。废液中的废水经过处理后可作为切削液稀释用水回用，最终产生的不足5%的浓缩物交由专业的第三方公司处理。……