董亮

摘要：在石油化工装置建设中，工艺管道工厂预制模式的实施，可以大大缩短工艺管道安装施工周期，提高管道焊接质量。管道预制厂一般配备抬线、管道热切割、坡口加工、悬臂自动焊机、熔焊、埋弧自动焊、自动钨极氩弧焊等设备，操作人员约30人。大型石化装置的工艺管道一般以DN80～DN400碳钢和低合金钢管为主，约占工艺管道数量的70%～80%。因此，设计用于DN80～DN400碳钢、低合金钢管道预制生产的设计流程一般是管道预制厂的主要流程，自动化程度最高。标准管道预制厂的日处理能力约为2000英寸直径，月平均处理能力为45000英寸直径。管道预制效率的提高主要得益于采用先进的自动焊接设备、焊接工艺和合理的焊接方法匹配。目前，主要技术是采用RMD技术进行底焊、埋弧自动焊和盖焊。

关键词：石油化工装置;工艺管道;工厂预制;自动焊接技术;应用

1管道自动焊接施工技术介绍

1.1背焊工艺要点

焊接时，定位器带动管道旋转，采用半自动RMD打底焊。电弧始终保持在10～2点平焊位置。焊接时，电弧从焊点缓坡前10mm处点燃，并迅速摆动至坡口根部。请注意，电弧燃烧到凹槽根部，铁水与凹槽根部完全熔合。平焊位置容易出现在焊缝背面，铁水应略微悬挂在坡口两侧，注意观察熔池，不仅要保证熔透，而且不能停留过长的烧穿或烧结，焊接采用小摆动方式，将焊丝停留在坡口两侧，中间快速过渡，避免正面两侧形成沟槽。焊丝和熔池应保持80～85°向前，干伸长度应保持10～15mm。

1.2埋弧自动焊填充和覆盖面的要点