马利杰，逄明华，冯启高，王占奎，苏建修，刘贯军

（河南科技学院 机电学院，河南 新乡 453003）

切削加工是一种发展最成熟、工艺最完善、应用最广泛的制造技术。它也是一种典型的机械去除加工方法，“挤压、摩擦、剪切、磨损”是其本质特征[1]。切削加工时，伴随着刀具对工件材料的挤压，被切削层材料发生严重变形，并出现剪切滑移，形成切屑。随着切削过程的进行，刀具、切屑和工件之间出现剧烈摩擦，产生较大的切削力和大量的切削热，这不仅加剧了刀具的磨损和破损失效，而且严重制约了加工质量和效率的提高。因此，减少刀屑和刀工摩擦、延长刀具耐用度，最终提高加工精度、改善表面质量、降低加工成本成为切削加工的必然要求。

切削液（切削油）浇注润滑是最传统、也最常用的切削减摩技术，冷却、润滑是其基本功用。然而浇注润滑存在着诸多问题和不足：

1）切削液消耗量大、成本高。据统计，生产实践中用于切削液的购置、使用、处理等的直接和间接费用占加工总成本的 10%～17%，而刀具成本仅占5%～7%[2]。

2）切削液的效能得不到充分发挥。切削过程中刀具-切屑紧密接触，形成粘结区，产生内摩擦，使切削液进入切削区的途径受到限制，在车削、钻削等连续型切削工艺中，其效能的发挥不足30%[3-4]。

3）适用温度范围小，通常在-60～350 ℃之间。在高速、重载、难加工材料切削等高温情况下，由于切削液的挥发、变质，其作用效果变得更差。

4）环境污染和危害人身健康[5]。为了克服浇注润滑的上述不足，自20 世纪80 年代，逐渐出现了最小量润滑（Minimum Quantity Lubrication，MQL）、低温冷风、液氮冷却等低耗、绿色、高效切削润滑技术。……