崔文海 胡海滨

摘要：现阶段，我国的机械工程建设的发展迅速，机械设备作为生产建设中的固定资产，对传统行业的发展和进步起着至关重要的作用，大型的生产建设离不开机械设备的参与，所以加强对机械设备的保养与维修管理工作，是非常必要的。机械设备性能的好坏直接关系着建设的质量，而对机械设备合理的养护可以延长使用寿命，为建设节约成本，从而提高经济效益。

关键词：提升;设备预知性维修管理水平;建议

引言：现代化生产中，机械设备发挥着不可替代的作用。随着机械设备的使用范围越来越广，机械设备维修与保养管理受到广泛关注。机械设备维修与保养管理工作中，要积极探索和研究有效的管理措施，通过机械设备维修与保养管理来提高设备的应用效率，延长设备使用期限，进而提高企业的效益水平。

1重要性

随着公司深入推进“三精”管理工作要求，实现装置更加精准、科学的管理，以及使用好设备，对设备保障能力的要求也更高了。目前，装置转动设备管理工作通过设备点检、离线监测巡检、振动分级管理及关键设备特护管理等重要措施取得了长足进步。但还不能精准掌握每台设备的运行技术状况，被动性故障停机的现象偶有发生，严重时会危及到装置长周期运行。产生这种被动的现象主要原因是维修方式落后，目前的维修方式是以故障性维修为主，结合部分计划性维修，预知性维修仅能在少量设备实现，因此无法全面、系统的管理设备。事后维修就是设备运行发生故障或损坏时再维修，什么时间和什么部位损坏，均无法精确预测和控制。计划性维修就是按设备的运行周期，定期进行大、中修，由于各类设备的运行环境和保养状况不同，其损坏的时间和程度也不同。因此，对相同类型的各台设备，不管状况如何，均按相同周期进行相同内容的大、中修，部分状况好的设备容易产生过维修，增加维修成本，部分状况差的设备容易产生欠维修并导致被动性的故障停机。由此可见，计划性维修以及故障性设备维修方法，在很大程度上会出现项目维修过剩或不足的情况，这种情况会延长设备处于盲目被动工作状态的时长。

2机械设备在维修与保养中存在的不足

2.1不健全的管理机制

机械设备维修与保养工作，需要相应的管理机制才能够被有效落实和执行。现代企业管理中，对于机械设备的管理缺乏科学、合理的机制，很多企业虽然将机械设备的管理作为综合管理中的组成部分，但管理细则不够深入，造成了机械设备的实际维修和保养工作流于表面，对于机械设备的整体维护来说，起到的作用有限。机械设备管理中，由于重视程度不够，对机械设备的终身价值认知不足，只考虑到眼前的经济利益和维修保养成本，使机械设备的维修和保养缺乏科学的安排，在短时间内虽然可以提高机械设备的利用率，从长远来看，一旦发生严重的机械设备故障，将会造成大规模停产，反而降低了机械设备的利用效率。

2.2维修技术水平较低

機械设备的维修和保养依赖于先进的技术能力。由于机械设备维修保养工作人员对新技术的掌握不够，还停留在以往的维修经验之上，这就造成了维修技术难以进步，难以与时代相匹配，一旦生产企业引进使用更加先进的设备时，在维修和保养中就会出现技术支持问题。对机械设备的故障的维修缺乏实践能力，故障解决实效性无法满足生产要求，这对机械设备的有效利用造成较大影响。维修技术的滞后，影响到了对机械设备的保养效果。机械设备在运行过程中容易出现老化和磨损等现象，机械设备的保养就是在机械设备未发生故障的情况下，通过有效的故障排查和养护，提前预防容易发生故障的机械设备。

3提升设备预知性维修管理水平的建议

3.1加强对机械设备的日常维护

机械设备由于长期处于高速运行的状态，磨损、老化、腐蚀等问题比较常见，这些问题都会对机械性能造成一定程度的影响，从而引发故障。机械设备的故障经常会导致一些不必要的经济损失，损失的程度是没办法预计的，所以一定要从源头加强对机械设备的检修和保养工作，加强机械的性能，延长使命寿命的同时，也是在为企业获取更多的利益。由于机械设备本身不同的工作性质，所以其内部各组成零件的性能和强度也都不一样，影响因素和可能存在的问题也不相同，因此在对机械设备进行检修时必须要有针对性，清楚掌握每一个零件的性能，针对设备故障独特的改造特性制定维修和保养方案。由于机械设备的独特性决定了平日加强机械设备养护力度的重要性，一定要遵循细心管理和养修并重的原则。在日常操作中，一定要严格按照操作规范和流程，每天都对机械设备的性能进行检查，并且定期进行全面养护，认真填写养护记录，一旦发现问题要及时与检修人员沟通，对检修需要的配件，要提前准备以便缩短维修时间，保障工作效率。对机械设备的保管，也要由专门的人员负责，明确责任与义务，防止各部门之间的相互推托，严格落实责任问责制。

3.2建立预知维修管理平台

通过建立设备数据库的方式，设备预知维修管理平台能够获取大量的设备数据信息，并根据实际情况，对各类数据进行处理，具体操作如下。首先，将设备正常工况下的运行参数（如温度、振动、流量、压力等）录入系统。其次，对每台设备的重要零部件，采用逐一对应的独立计时器，分别对机械密封、轴承、联轴器和干气密封等位置的运行时间加以统计。参考API（AmericanPetroleumIn-stitute，美国石油学会）相关标准，确定不同部件寿命周期检修更换时间。最后，结合DCS获取设备运行参数，反映设备历史和当前的综合信息，通过故障诊断及大数据分析，对机泵运行状态进行分析，是否存在工艺偏离，是否存在零部件超期服役，是否存在振动异常等现象。系统会自动提示设备故障信息及处理建议，在该系统下会展示出诊断报告，包括诊断结果、对结果的解释及处理建议、以及依据未来运行的模拟趋势图确定检修策略。预知维修管理平台需与在线监测系统、DCS等集成使用，实现网络化集成式的设备管理。使设备管理人员、检维修人员，通过网络高效交互大量设备监测和设备状态信息，实现真正精准、科学管理。

结语：综上所述，在大型建设和生产项目中，对机械设备维修和保养是十分重要的，然而设备的维修和保养是一件非常繁杂的工作，这就需要组建一支高素质的维修团队，运用科学的手段和方法，根据具体情况对机械设备进行针对性的检查，并且定期养护，从而保障企业的经济效益。

参考文献

[1]于月.提升设备预知维修管理水平的研究与实践[J].石油化工设备技术，2017，38（1）：59-62.

[2]林丽，马孝江.基于预知维修的设备管理决策支持系统的设计[J].机械，2004（31）：13-15.