王 虹，方之峻

（双钱集团上海轮胎研究所有限公司，上海 200245）

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随着欧盟轮胎标签法实施的推进，轮胎行业越来越注重绿色环保原材料的应用。白炭黑补强胶料具有低滚动阻力、低能耗和高抗湿滑性能的优势，白炭黑/炭黑并用补强体系在轮胎中的应用也越来越广泛。

白炭黑含有硅羟基（—Si—O—H），具有较高的极性，形成的氢键使得白炭黑在橡胶中分散困难、易自聚，为此在工业生产中常加入硅烷偶联剂[1]。研究表明[2]，在白炭黑/天然橡胶（NR）复合材料中加入硅烷偶联剂TESPT（Si69），不仅可以改善白炭黑的分散性，还能解决白炭黑与橡胶的结合问题，从而降低胶料滚动阻力，提高抗湿滑性能。白炭黑生产中的工艺条件对胶料性能的影响已有报道[3-4]，但是有关硅烷化反应程度与胶料性能的相关性研究却很少见报道。为了发挥硅烷偶联剂最大的作用，应使混炼阶段白炭黑的硅羟基与硅烷偶联剂的烷氧基之间的硅烷化反应尽可能充分完成。因此，硅烷化反应程度影响着偶联剂的高效利用以及轮胎的优异性能，对其研究尤为重要。

本工作采用顶空气相色谱分析仪和RPA2000橡胶加工分析仪，结合硫化胶的物理性能，研究炭黑/白炭黑/偶联剂Si69补强体系中白炭黑硅烷化反应的最佳工艺条件，为实际的工艺加工过程提供理论依据和参考。

1 实验

1.1 主要原材料

NR，STR10，泰国产品；炭黑N234，上海卡博特化工有限公司产品；沉淀法白炭黑，牌号175Gr，确成硅化学股份有限公司产品；……