万修根，马雨，王东成

江铃汽车股份有限公司铸造厂 江西南昌 330001

1 序言

我厂是主要生产薄壁高强度发动机铸件的厂家企业，所有缸体、缸盖均在一条静压线上进行生产，而且都是采用了一型两件的铸造工艺，由于我厂缸盖与缸体毛坯重量相差较大（缸体铸件毛坯重量约70kg，缸盖铸件毛坯重量约31kg），故两者铸造砂铁比相差也较大，这导致了旧砂成分波动较大，型砂性能不易控制[1]。另外，由于我厂产量的不断攀升，存在产能不足的问题。为了很好地解决我厂存在的上述两方面的问题，我们考虑开发一型四件的缸盖工艺。

2 493缸盖一型四件工艺方案确定

为了尽量减少项目投资，我们保持了缸盖熔炼、清理工部的工艺基本不变，缸盖制芯设备也不变，而且缸盖的水套芯和气道芯等仍采用原一型两件的模具进行制芯，只是对托盘芯、盖板芯以及外模进行重新设计。

我厂的砂箱尺寸为1200mm×900mm×400/350mm，缸盖铸件尺寸为177.7mm×473.5mm×98mm，为了尽可能地采用原一型两件的浇注工艺不变，以及尽可能地利用原托盘芯、盖板芯的制芯设备，我们最终选择一型下两套砂芯，每套砂芯设计两件铸件的方案，两套砂芯之间采用一个工艺芯进行连接，从而实现一次浇注。原有一型两件的工艺设计方案如图1所示，一型四件的工艺设计方案如图2所示。

图1 原一型两件的砂芯设计方案

图2 一型四件砂芯设计方案

原一型两件工艺时，砂芯的平面尺寸为700mm×642mm，如果不对砂芯进行改进而直接拼接，长度方向的尺寸均超过砂箱的最大尺寸1200mm，而且如果将铸件并列方向的宽度减小到最小，长度方向也无法布置两套缸盖的砂芯。……