(国网浙江省电力有限公司 电力科学研究院，杭州 310014)

0 引言

某机组系390 MW燃气发电机组，投运生产至今将近一年(11个月)，在日前的停机状态下，发现距离前置模块弯头东侧地面有气泡冒出，对埋地管道进行开挖后，确认是天然气管道发生泄漏。

该弯管尺寸规格为∅273 mm(管径)×10 mm(壁厚)，材料L450QB，弯管弧度半径R=1 090 mm，是热轧外部并采用3PE防腐，弯管出厂前做过水压试验，安装后由于填埋在地下无法进行水压试验。类似问题在基建期间另一机组前置模块入口的弯管也发生过，当时未深入分析，仅进行了更换处理。为防止类似泄漏事故再次发生，保证设备安全运行，对该开裂弯管和同管道直段部分进行组织和性能对比，并进行裂纹扩展机理分析[1]。

1 宏观形貌分析

失效管道为一段弯管，裂纹位于弯管背弧侧，上下两个起弧位置各有1条裂纹。取其中1条天然气弯管裂纹做宏观形貌分析(见图1)，此处裂纹长度在90 mm左右，环向开裂;同时，对该处裂纹附近区域进行打磨处理，并采用ZEISS Stemi 2000-C型体视显微镜对其进行宏观检查，打磨后的裂纹在管壁外环更为明显(如图2所示)，裂纹平直且贯穿内外壁。失效管段没有明显的腐蚀减薄，也没有宏观可见的点蚀。

图1 弯管裂纹宏观形貌

图2 弯管裂纹打磨后形貌

2 化学成分分析

在发生开裂的弯管附近和未发生开裂的远端直段的管道上分别取样，在火花直读光谱仪上进行成分分析，结果如表1所示。

表1 材料成分分析结果 %

从表1中可以看出，开裂弯管裂纹附近和远端直段材料的C含量分别达到0.269%和0.264%，远高于QSY GJX 101—2010《天然气输送管道用钢管通用技术条件》中不超过0.12%的要求。……