安钢1 780mm热连轧坯库低库存探索与实践

2019-05-05□李栋

冶金经济与管理 2019年2期

□ 李栋

近年来，随着钢铁行业供需失衡，钢铁企业的盈利能力不断减弱，各大钢企开始致力于物流领域的挖潜增效。实践表明，越来越多的企业已经从物流管理的优化中获得了利润。有序的物流管理改善了工序生产条件，降低了制造成本[1]，取得了显著效果。对于钢企原材料库存而言，由于受外部环境、供求关系、价格波动等因素影响，坯库库存基数高，降库存的风险较大。因此，坯料的周转速度和库存量的改善显得尤为重要[2]。

一、存在问题

安阳钢铁股份有限公司（以下简称“安钢”）是1家年产千万吨钢材的大型钢铁集团，其中1 780mm热连轧机组产能占据1/3以上。作为市场销量很大的板材，对企业资金占用也大。1 780mm机组坯料库存量长期在3万吨以上，高库存严重抑制了生产效率，增加了生产成本，占用了大量资金，对资金使用效率等产生不良影响。

二、原因分析

针对热连轧坯库库存较高的情况，安钢开展了系统调查，发现主要原因有以下方面：

——一些小批量订单在接单时没有充分考虑炼钢生产组炉的经济性，导致订单生产结束后有余坯带出，由于后续没有同样或相似的订单，或者订单周期较长，导致这些余坯无法及时处理，长期积压在坯库；

——头坯、尾坯占积压库存的比例较大，头坯主要是因结晶器内水分较多，造成铸坯头部气泡，轧制后易产生结疤而无法使用；而尾坯是因单重不符合订单要求，通常是小于订单要求而无法使用，造成长期无法处理；

——铸坯质量问题造成的封锁量较多，其中边部结疤、边部裂纹等问题比较突出，这类缺陷一旦产生，通常数量较大且很难处理，大部分需切废，劳动量大，周期长，易造成坯料积压；

——坯料周转速度较慢，导致在库内滞留时间较长，主要表现为铸坯信息维护不及时，尤其是中、夜班时铸坯垛位信息不能及时维护，导致无法排产；生产模式主要以冷装为主，直、热装比例较低，有些铸坯为保证最终成品性能及组织均匀性，在坯库有缓冷时效要求，如高强汽车板、高级别管线钢、耐候钢等系列合金化钢种，要求铸坯下线后在坯库缓冷堆放8～48h不等；高强钢种生产时带出的低级别钢种、各类有缺陷的铸坯、订单产生的余坯等，由于没有明确的归口处理单位、处理方案及处理时限要求，导致未能被及时处理，长期堆放在库内。

三、采取措施

1.优化订单管理

（1）严格对小订单的评审。除常规产品外的小批量订单，由销售公司、技术质量处、生产管理处一同严格按带出品管理制度进行评审。评审原则：满足炼钢生产组炉的经济性、批量性；订单量尽可能符合炼钢的整炉数量，以最大限度减少余坯，以此来确定订单能否承接。

（2）针对不同订单科学制定投料系数。根据不同的订单制定不同的投料系数，其目的主要是根据订单量科学合理地编制炼钢作业计划，尽可能保证订单一次完成，同时又要最大限度地减少余坯的产生，减轻坯库的压力。对于常规订单原则上严格按照1∶1投料；对于难轧品种，考虑订单一次完成的难易程度，并结合当前的生产实际，合理确定投料系数；对于新特产品，由于受技术成熟度、生产稳定性等因素的影响，投料系数由技术质量处确定。计划下发后，生产厂严格按照计划生产，严禁随意更改计划，确因突发原因无法执行计划时，由单位主管领导报知生产管理处进行调整。

2.改善头坯质量，优化尾坯单重

针对头坯气泡问题，安钢采取了增加中间包烘烤时间、保持结晶器内部干燥等措施，有效减少头坯气泡长度，改善头坯质量。

针对尾坯单重问题，安钢结合现场实际，摸索出单流定尺长度控制的方法，效果显著。由于2号、3号连铸机均为一机双流，在浇次结束前，提前将其中一流停浇，根据钢水重量结合计划下达的铸坯长度，优化单流定尺长度，保证铸坯单重符合订单要求，减少约30%的尾坯量。

3.开展铸坯质量攻关

完善设备定修制度，安钢推行“五定”管理（定检修方案、定检修进度、定检修人员、定质量验收标准、定质量考核明细），着力提升设备精度，为质量稳定提供良好基础。

加强设备点检，尤其是连铸区域的结晶器和二冷段的关键质量设备，要求每个浇次结束后必须检查结晶器表面质量和二冷区喷嘴情况，及时修复结晶器表面镀层脱落、恢复、清理喷嘴等，减少因冷却不均或漏水造成的铸坯表面结疤问题。

针对铸坯边部裂纹，在2号、3号连铸机上采用倒角结晶器浇铸，减少包晶、亚包晶系列微合金钢角横裂的产生。

针对突发质量问题，制定事故应急处理预案，建立快速反应机制，最大程度减少缺陷铸坯产生的数量，以缓解坯库后续处理缺陷坯的压力。

针对炼钢工序与连铸工序节奏不匹配造成的铸机拉速波动问题，生产管理处与生产厂密切协调、因时制宜，结合现场实际情况不断创新浇次编排原则，克服品种多、设备条件差异大、工艺路线不同等困难，取得了显著效果，有力地提升了铸坯质量，保证了生产稳定。

4.加快坯料周转

（1）缩短铸坯信息维护时间。对于无特殊要求的铸坯，通常在下线后4～8h内完成炉次确认。为加快坯料周转速度，要求热装铸坯从大包浇完到炉次确定最长不超过3.5h；为了减少因垛位维护不及时造成坯料无法排产，要求垛位维护人员在1h内必须维护好垛位并完成炉次确认。

（2）加快排产及计划变更的调整。生产管理处排产计划员由原来的白班工作制调整为24h值班制，一方面能有效监督中、夜班铸坯信息的及时维护，另一方面能随时将维护好的合格铸坯编入轧钢计划，并在计划临时变更时快速调整计划，实现铸坯的“快产快出”。

（3）提高铸坯直、热装比例。安钢1 780mm热连轧机组以冷装生产为主，大高炉投产之后，为打造快速、高效、经济、稳定的生产组织模式，使该机组产能得到极大发挥，公司专门成立了生产计划、技术质量、设备保障3个专业组，逐步探索推进直、热装生产，对加快坯料周转起到了积极作用。影响铸坯直、热装的主要原因是部分钢种的缓冷时效要求，安钢针对这些特殊钢种开展工艺研究，优化技术标准、成分控制、冶炼工艺路线、加热制度、轧制制度等，使得原来需要时效的钢种，如AG700L、AG610L、AG620JJ、AG750L等成功实现了直、热装生产。2018年安钢需实效钢种减少了62万余吨，热装率达72.34%，较之2017年的66.39%、2016年的52.03%，有了极大提升。

（4）及时处理余坯。由于受生产、工艺条件的限制，高级别钢种冶炼时不可避免地会产生一些低级别钢种，这些铸坯由于成分上存在问题，通常较难处理，同时各类有缺陷的铸坯、头尾坯、特殊或小批量订单带出的余坯，长期得不到处理也会造成积压，及时消化这些余坯，对于缓解坯库库存压力起着重要作用。安钢生产管理处加强对余坯的管理，明确各类余坯的归口管理单位、明确责任分工、处理流程、处理时限及考核办法：对于成份不合格的坯料，生产厂应及时确认，联系质量管理处、技术质量处做钢种改判处理，自封锁之日起3日内拿出处理意见解封；对于成份不符合企业标准但符合国标或技术协议的坯料，由质量管理处自封锁之日起1日内强制终判合格或由技术质量处拿出处理意见解封；对于有缺陷的铸坯，生产厂应详细标明封锁原因，常规产品由生产厂拿出处理方案，新特产品由技术质量处与生产厂协商拿出处理方案，自封锁之日起2日内解封；确有严重质量问题无法使用的铸坯，生产厂应及时切废，严禁存在2个月以上未处理的余坯。