姜 平，后世昌

Jiang Ping，Hou Shichang

（合肥工业大学 汽车与交通工程学院，安徽 合肥 230009）

0 引 言

车辆的疲劳耐久性研究逐渐成为各大整车企业关注的重点[1]。传统的汽车耐久性评估方法是通过在试验场进行道路试验来实现，而在车辆产品开发初期，通过CAE技术就可以验证车辆疲劳耐久性[2]。这种方法缩短了车辆开发周期，降低了开发成本。

在疲劳耐久性研究中，载荷谱的提取至关重要。通常有 2种间接的方法，一种是选用轮心六分力直接获取轮心处的载荷谱，然后通过ADAMS仿真的方法获得其他位置的载荷谱，还有一种是运用虚拟迭代的方法，虚拟迭代技术基于实车道路试验采集信号，通过建立多体动力学模型迭代求解，可以得到各连接点的载荷[3-5]。

以某重型商用车转向管柱及支架为研究对象，为了简化模型，减少传递路径，建立车架、驾驶室、翻转机构、转向管柱及支架等的刚柔耦合多体动力学模型，通过虚拟迭代的方法求得转向管柱及支架分别与驾驶室、车架、转向器连接处的载荷谱。

1 试验及处理

在定远试验场进行典型路面加速度信号的采集，安装5个加速度传感器，5个传感器的安装位置分别位于转向管柱上支架、转向管柱下支架、转向器、车架左前、左后侧前悬架处。满载时试验样车在石块路、砂石路、卵石路、鱼鳞坑路、搓板路、比利时路（甲）、长波路、短波路和高速环路进行加速度信号的采集。将采集后的数据进行重采样、滤波、去尖峰值、转换单位等一系列处理。……