张吉林

（大连市轻工业学校，辽宁 大连 116023）

汽车曲柄零件的作用是承受力与运动，除了对曲柄零件的材料选取有要求之外，对其重要部位的切削加工精度有较高的要求。如果其机械加工工艺方案制订不当，其加工精度及效率不能满足零件图纸要求。本文通过制订与工况环境相适应的的机械加工工艺方案，使曲柄零件的切削加工精度及生产效率达到规定要求。

1 初始的机械加工工艺方案[1]

如图1、图2所示，曲柄零件材料为SC480优质碳素钢，曲柄零件毛坯为铸件。毛坯余量足够且稳定，Φ70的铸造毛坯孔为Φ55G7孔位置提供了加工基准。

图1 零件图

图2 毛坯图

曲柄零件的尺寸及表面精度较容易保证的部分为：曲柄零件上平面、曲柄零件下平面及曲柄槽体部分。

曲柄零件的尺寸及表面精度需要精确控制的部分为：两个孔分别为Φ50G7、Φ86H7孔；两个孔的孔距

通过对曲柄零件的分析及研究，制订初始的机械加工工艺方案，主要内容如下：

（1）通过划线操作，发现零件毛坯存在的缺陷及各部位加工量[2]。

（2）铣削加工零件的上下平面，达到图纸上72、67及粗糙度Ra25要求。铣削加工零件的U型槽，保证尺寸31、120及表面粗糙度Ra25.

（3）使用组合压板装夹曲柄零件，在立式加工中心上，加工如下内容：

粗镗Φ86H7孔的底孔至Φ81，为下一步精加工Φ86H7孔及定位Φ52G7孔位做准备；在Φ52G7孔位钻削中心孔，为到摇臂钻床上加工底孔做准备。

（4）使用钻床钻削Φ52G7孔的底孔至Φ42，奠定下一步在加工中心上精加工Φ52G7基础。

（5）以不带台阶的平面定位，在立式加工中心[3]上，半精、精镗Φ80孔至Φ86H7；……