高德华　胡海波　王　际（海南核电有限公司　海口）

总承包模式下的核岛小容器制造管理

高德华胡海波王际
（海南核电有限公司海口）

从质量和进度的控制手段、措施等阐述小容器制造管理中的重点和难点问题。因焊接是设备制造环节的一项关键工作，所以应从制造厂人员、设备、材料、标准文件和环境等加强管理，确保焊接质量。

核电企业焊接质量控制措施小容器管理

一、前言

海南核电有限公司的容器231C包和231D包（柴油机主贮油罐）均属于核岛预埋容器，共计50台；它与土建施工的进度密切相关，是根据土建施工进展按序预装在核岛厂房里的设备，人们习惯称其为预埋容器。容器231C包的安全等级主要为NC级（26台）和3级（18台），个别为2级（2台）。231D包柴油机主贮油罐为3级（4台）；材料为00Cr19Ni10、20HR、Q235、00Cr17Ni14Mo2、0Cr18Ni9等。主要为压力容器、核承压容器和常压容器。因与反应堆压力容器和蒸汽发生器相比，所用材料相对普通，制造工艺与要求相对简单，制造周期短、体积稍小等又称为小容器。虽然制造过程相对简单，但因种类繁多、制造周期较短，在制造过程中质量难以控制；因材料使用规格较为繁杂，焊接、无损检测的方法和位置又多样化，而成为小容器管理的重点和难点。通过实施总承包模式下的核岛小容器制造管理，既可保证设备质量，又能确保交货进度。

二、采取方法

1.做好准备工作

在设备制造起始，应严格控制和做好准备工作，以保证各工序都能在正确工艺条件下进行。例如，对各种标准、文件等的理解，各种制造相关程序是否具备，原材料（包括焊接材料）采购、复验及保管状态，制造人员资质和制造能力等是否符合要求，能否做到有法可依、有章可循和有据可查，这些都是保证顺利制造的先决条件。如焊材库内焊接材料的保存状态，温湿度是否严格按照标准规定进行控制，是否有规范的焊材领用纪录和领用清单等。

2.严格过程控制

在制造过程中，要对各个阶段工作进行控制。例如，1台储罐的制造周期是2～4个月（不包括初期准备和中间的交叉制造时间），在如此短的制造周期内，合理安排制造顺序是保证制造周期的关键。如材料选用的准确性、焊材的使用状况，焊接过程中对焊接参数的控制以及焊接前后的无损检测等。常见问题，一是材料复验试验结果超标、焊材选用不当、焊缝有漏焊现象、焊脚高度不够、焊缝RT返修量大、机加工件尺寸与图纸不符等；二是手工焊接时焊工持多根焊条或焊条筒放置未按要求操作，起吊时不锈钢材料直接起吊，材料摆放不当，不锈钢和碳钢相互接触等，严重违背了核电规范要求。所以，应加大巡查力度，及时纠正错误行为，以保证设备质量。

（1）焊前准备。核岛小容器焊接，多以传统焊接工艺为主，即手工焊、氩弧焊、氩-电联合焊、自动焊等。常见的焊接质量问题是气孔、未熔合、未焊透、夹杂等。为此应做好以下工作。

①检查操作环境条件（温度、湿度、风速、清洁度等）是否符合规范要求，必要时应采取适当措施消除影响。否则，严禁施焊。

②确认焊机状态，检测仪表是否在有效期内，如电流表、电压表指示是否正确，确认焊工资质。

③检查焊材复验报告，确认复验项目是否齐全，结果是否合格；确认所用焊材的牌号、规格等参数是否与焊接工艺要求相一致，是否按要求进行了验收、烘培，以及完整的发放、领用和回收记录。

④确认焊接工艺是否进行了技术评定，焊接工艺规程是否得到批准。摆放位置是否正确等。

⑤组装前应检查母材和焊材标识，待焊件坡口形状和尺寸（坡口角度、钝边、装配间隙和错边等），焊接坡口及两侧已去除油、锈和氧化皮，并按要求进行了无损检验。

⑥组装后应检查待焊件尺寸，定位焊后的坡口尺寸公差、间隙公差、对口错边量等，表面、背面及邻近区域的外观情况。

（2）焊中检查。需遵循焊接数据包的要求进行焊接，监造人员要加强对制造厂人员、设备、材料、标准文件和环境的监督，并有针对性地采取相关措施。

①预热和层间温度检查。预热温度不得超过焊接工艺规定的最小值，层间温度不得高于规定的最大值，预热宽度必须满足工艺要求，施焊现场应放置测温仪器。

②检查焊工是否按给定的焊接工艺参数施焊，如焊接线能量、焊接电流、焊接电压、焊接速度、气体流量、焊道宽度等。严禁在设备表面上起弧，特别是在第一层和最终焊缝上不得进行锤击。如果必须采用锤击时，应事先征得承包者同意，并说明锤击理由、锤击方法、焊接工艺及无损检验方法等。

③根据设备和部件的清洁度要求，检查是否采取了防止电弧焊烟尘或焊渣污染的措施。如果有根部保护要求时，应检查根部保护气体流量、气体种类、保持的最小厚度等是否满足技术要求。焊道和焊根的清理是否彻底，弧坑是否去除，是否进行了表面检验等。对于有后热要求的冷裂纹敏感材料，要及时检查焊后的去应力热处理。施焊过程中除正常打磨外，不得随意进行挖补焊接。

④检查焊工或质检人员是否按照程序要求进了焊接记录，记录是否规范，记录内容是否真实全面。包括焊缝名称或编号；焊工姓名和钢印号；焊接材料牌号、规格和批号；焊接设备及仪表编号；焊接参数（焊接电流、电压、焊接速度、气体流量、焊接位置、焊接层道数等）；预热和层间温度以及施焊过程中的不正常现象等。

（3）焊后外观检查。主要是检查有无可视缺陷，如裂纹、褶皱等。必要时可采取高温拉伸试验、冲击试验或超声波检测等。

①焊缝外观检验应在无损检验之前进行。热处理后也应进行外观检验。

②按照相关验收准则对焊缝尺寸和表面缺陷进行检查。当尺寸不符合要求时，应采用打磨或焊补再打磨的方法进行修整。

③检查焊工在自检后是否打上焊工钢印。

（4）焊缝返修质量控制。常见问题是试板与筒体的焊缝处出现局部裂纹，焊缝有夹杂和气孔，设备筒体与封头的组合环缝焊有局部未焊透等缺陷。

①焊缝经无损检验发现有超标缺陷时应按返修工艺进行返修，需在规定范围内采用小直径焊条、焊丝和焊接电流下限值的窄焊道焊接。根据返修工件的材质、缺陷部位和大小等，可采取机加工、手工铲磨、碳弧气刨等清除缺陷。但同一位置焊缝返修不得超过两次。

②返修前应编制一份返修工艺或作业指导书。返修完毕及外观检验合格后，应在补焊区冷却到室温一定时间后再对返修焊缝进行无损检测。产品焊缝的返修过程应有完整记录，依据返修记录编写焊接返修报告并存档。

3.预清洗问题

（1）产生原因。如果未将零件表面的油污或胶类去除干净，待吸附了渗透剂后在黑光灯下就会发出荧光，而有类似裂纹显示，易造成漏检或误判。例如，某容器上螺栓表面涂有一种研磨膏类物质，因难以清洗掉，所以在螺纹底部和螺栓杆与螺栓头连接的“R”处吸附着渗透剂后，很难将其表面多余的渗透剂去除干净，经显像后多余的渗透剂残留在螺栓上，而造成漏检和误判。常见的是过清洗和欠清洗问题。

①过清洗是因过度的清洗，即在去除零件表面多余的渗透剂时也把缺陷内的渗透剂一起洗掉了。多因清洗次数过多、使用喷水枪角度过大、清洗时间过长所致。零件显像后因缺陷内没有渗透剂，缺陷也就无法显现出来，而造成漏检。例如，有的构件有可见裂纹，但因被过度清洗，在黑光灯下其显示并不清晰。

②欠清洗是在去除零件表面多余的渗透剂时，操作者因担心零件被过清洗，而未将其表面多余的渗透剂去除干净，显像后因有多余的渗透剂覆盖而产生虚假显示，检验时难以判断零件是否存在缺陷。

（2）解决方法。渗透检测主要是由预清洗、干燥、渗透、清除多余渗透液、干燥、显像、检验7个大的环节组成，其中清洗环节最为重要。

①如果零件表面状况欠佳或清洁不良时，一是利用褪漆水或打磨的方法去除漆层；二是利用清洗剂清除零件表面的油污或胶类；三是用铜丝刷去除零件上的腐蚀层、积炭或其他附着物。如果有无法清除涂层的部位，可用涡流仪检查这些部位。

②过清洗多发生在一些较薄的零件上，其裂纹都是穿透性的，如构件的边缘处等。在去除多余渗透剂时，因其他部位的渗透剂较难去除，因此清洗的时间要长一些。对于薄壁零件，经渗透检测后最好是在白光下用5倍的放大镜再检查一次，尤其是孔、开口等处，必要时用涡流仪检查。因新学员或工作经验少的员工对标准掌握不好，所以欠清洗多发生在他们身上。可采取重新清洗（或渗透）1遍，再进行烘干、显像和检验。对较小面积的欠清洗可用蘸有酒精或丙酮的棉球擦拭零件上的渗透剂，但要在黑光灯下操作，或用标准试块当零件，按照渗透检验程序进行操作。

三、经验

1.控制考核节点

对于设备制造进度的控制，主要应以设备的关键节点作为考核节点，例如，第一条纵缝组焊、第一条环缝组焊、设备主体成型、水压试验等，这些关键节点区别于其他节点。因为其他节点可在主体制造过程中交叉生产，因此需根据这些节点周期，预判整体制造周期。在对制造进度风险进行评估时，应与制造厂进行及时沟通协调，以消除或降低风险发生。对已发生进度滞后的设备，应及时协调各方共同加大质量管理力度，避免因抢进度而发生质量问题。

2.把好验收关

验收作为设备出厂前质量的最后一个控制节点，所有制造工序已全部完成，因此整个验收重心应放在设备整体外观、尺寸及局部位置质量的控制和文件资料的审查上。例如，对相关尺寸需进行细致测量，如设备总体尺寸、各接管方位、伸出高度、各部件的连接方式、铭牌安装位置等，特别是预埋部件与螺栓连接的部位，如地脚螺栓孔的位置、孔径、对角线等。文件资料应按竣工文件管理规定进行审查，对制造过程的记录文件应仔细核查，以保证准确性、有效性、可追溯性和顺利存档。

总之，小容器管理的关注焦点是生产中的主要环节，如材料控制、焊接控制、无损检测控制等，而重点和难点则在于生产行为的规范和生产周期的控制等方面，只要把握住这3方面内容，就能管控好小容器的制造过程。〔编辑王永洲〕

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