戚晓萍

（ 航宇救生装备有限公司，湖北 襄樊 441003 ）

精益六西格玛是一种方法，通过提高客户满意度、降低成本、提高质量、加快流程速度和改善资本投入，使股东价值最大化。将精益思想与六西格玛方法相结合，主要着眼于控制流程波动和减少浪费，以提高产品质量和一致性。精益六西格玛方法严谨细致，分析工具齐备，讲究数据说话。运用该方法结合制造产品生产经验可以更为快捷有效地改进产品质量状况，缩短加工周期，以满足顾客要求。

1 选题背景

某型产品年产值约3 000万元。几年来，该产品整个生产周期近一年，希望通过实施精益六西格玛，对该产品生产流程进行梳理和优化，提高关键零部件加工合格率，缩减产品加工周期，并扭转管理观念，推动新的管理知识运用。

机构箱壳体是该产品上的重要部件之一，属镁合金铸件，其内外型面上分布着复杂的腔槽和多形状特征的凸台、通盲孔、台阶、筋等，铸件毛坯余量分布不均匀，壁厚尺寸不稳定，尺寸加工难度大，工艺过程复杂，工序多达24道。机构箱壳体加工周期长达3个多月，产品一次交检合格率仅为27.8%，报废及地面试验件高达提交产品的40%，质量损失大，是主要制约生产进度的问题之一。为了提高壳体一次交检合格率，并缩短此零件的加工周期，成立了精益六西格玛项目团队进行改进。

2 项目分析

2.1 绘制价值流程图

企业做产品是为了向客户提供价值，为客户定义、创造、生产和交付价值所使用程序的综合称为价值流，而价值流图就是从开始到结素按照产品实际生产路线，画出材料和信息流程中每个步骤的目视表示。绘制价值流程图的目的是改善价值流的有效性（质量）、效率（流量）和生命力（适应性）。

基于此，项目组成员对机构箱壳体价值流程图按实际生产路线进行了现状梳理，见图1。

图1 改善前价值流程图

2.2 存在问题与原因分析

通过价值流图分析，目前的流程增值比仅为2.7%，意味着有97.3%的时间是浪费在周转、等待、准备、处理不合格品、检验等非增值时间中。目前存在的主要问题及原因经过头脑风暴法，运用因果图进行了分析，见表1和图2。

表1 存在问题与原因分析

图2 因果图分析

2.3 测量系统分析

按照精益六西格玛工作流程，对加工周期测量系统进行了分析，结果如下图3所示。

3 项目改善

3.1 调整加工工艺流程

机构箱壳体加工过程中共有27道工序，部分工序存在生产节拍差异较大，不利于平衡生产；现流程在两个车间之间来回周转7趟，零件等待和准备时间较长，占总周期时间的9%。为此我们进行了一定的工艺调整，将30工序调整到45之后，两道“镗”工序合并为一道，四道“插”工序合并为一道，90工序X光调到95工序总检之后，缩短了周转距离与等待时间。

图3 测量系统分析

3.2 实施看板管理

通过设计简单、直观的工序看板（见图4），用直观简便的方式指导流程初始拉动以及各工序间流转的批量、并行生产方式，在不同工序间平衡生产节拍，实现精益化生产。

图4 工序看板

3.3 建立数模，缩短测量周期

建立了机构箱壳体静态数模，在三坐标测量机上生产自动检测程序，实现25工序190余个尺寸及45工序200余项尺寸的精密测量，缩短操作者自测及检验员专检的测量时间，由原来单件测量2～3天缩短到4小时以内（见图5），满足了精加生产的需要。

3.4 运用六西格玛方法提高25工序及45工序一次交检合格率

通过数据收集与分析，将25工序最小壁厚4.6及45工序φ1.5孔位一次交检合格率提高到90%以上，减少流程波动，并依据改进结果形成了毛坯入厂尺寸复验的依据。

4 项目改善结果汇总

图5 改善前后Take-Time对比

项目改善实施后，根据关键路径法进行的计算，改善后的壳体加工周期可由原来的130天缩短到28天改善后价值流程图见图6，零件合格率由原来的27.8%提高到90%以上，能够满足产品装配的要求。实际改善结果有待在后续批加工中得以验证。

5 巩固措施

将分析、验证的改善工艺正式纳入工艺文件；通过看板管理、任务提前通知单等生产管理办法，及时协调，监控零件的加工周期，减少等待时间。

图6 改善后价值流程图

6 推广及体会

通过此精益六西格玛项目的开展，团队成员体现出了良好的合作精神，掌握了一定的理论和实际运用基础。通过群策群力，运用图表及各种分析方法，提高了零件一次交检合格率，缩短了检测周期和生产周转等待时间，使零件加工周期得到了改善，项目成果继续在整个产品加工流程优化中予以再实践，直至实现生产周期的全面精益化。

[1]迈克尔•L•乔治 编著.方海萍，魏青江译.《精益 六西格玛》[M]北京：机械工业出版社，2005.