随着国内汽车轻量化的不断发展与安全性要求的不断提高，高强钢在汽车制造领域逐渐得到广泛应用。然而，随着高强钢材料强度的不断提高，其冲压成形性能逐渐降低，并且强度越高成形难度就越大。当强度超过1000MPa时，常规的冷冲压工艺生产的高强钢零件容易开裂、成形效果较差，回弹较大、成形精度较低，尤其是复杂零件几乎无法达到零件的设计需求。如何实现高强度钢板的高精度冲压成形就成为一项迫切需要解决的技术难题。

热成形技术的诞生，很好地解决了上述技术难题。该技术可以成形强度高达1900MPa的冲压件，而且高温下成形几乎没有回弹，具有成形精度高、成形性能好等优点，因此引起业界的普遍关注并迅速成为汽车制造领域的热门技术。热成形技术是将特殊的高强度硼合金钢加热使之奥氏体化，随后将红热的板料送入有冷却系统的模具内冲压成形，同时在模具内快速冷却淬火，从而获得超高强度的零件。在热成形工艺中，材料奥氏体化加热工艺参数的设置直接影响材料的微观组织，最终影响零件的综合性能。因此，研究加热工艺对热成形零件性能影响规律，对于制定适合热成形零件生产的实际工艺具有十分重要的意义。

与传统的冷冲压成形方法相比，热成形方法需要准确掌握高温条件下材料的相变行为和性能转变规律，才能准确地获得热成形后理想的零件综合性能。本文研究了热成形零件生产过程中的加热工艺对热成形零件性能影响规律，所有分析试样均直接从实际生产线选取。……