浅析两段提升管催化裂化技术及应用效果

2012-10-21禄军让聂普选王益民范威林

中国设备工程 2012年9期

禄军让，聂普选，王益民，范威林

（中国石油天然气股份有限公司庆阳石化分公司，甘肃庆阳 745002）

一、常规催化裂化工艺存在的弊端

常规提升管反应器的弊端之一是反应器过长，导致反应时间跨越最佳值。馏分油催化裂化反应时间至1s左右时，催化剂的相对活性仅为其初始值的50%；使得提升管出口处待生剂的相对活性仅为入口处初始活性的1/3；对于重油催化裂化的过程，催化剂活性降低的趋势更为剧烈。很显然，催化剂在最初1s内作用很强，而在提升管后半段，由于催化剂活性及选择性已大大降低，热反应及不利二次反应急剧增加，导致干气和焦炭产率增加，从而限制了轻质产品收率的提高。

常规提升管反应器的另一弊端是新鲜催化原料和循环油在同一提升管反应器内的反应过程存在恶性竞争。在重油催化裂化（RFCC）过程中，总是有一定的循环油（回炼油和回炼油浆）从分馏塔底部抽出，输送到提升管反应器进一步进行反应。RFCC新鲜进料含有许多高沸点的重质组分，这些组分质量较大，容易发生裂化反应，但其气化和迁移到催化剂微孔的内表面比较困难。而循环油含有大量的芳香烃组分，进行裂化反应比较困难，但其沸点范围较窄，易于气化和扩散而优先占据催化剂微孔内的活性位，进而影响RFCC新鲜进料的吸附和反应。