赵跃忠

（武汉船舶职业技术学院工程训练中心，湖北武汉 430050）

气缸套是发动机的核心部件，工作条件极其恶劣，其磨损情况很大程度上决定了发动机的维修周期。为此，越来越多的发动机厂家和用户选择将气缸套内表面进行热处理，其中离子渗氮工艺，由于其处理温度低、变形小、抗腐蚀、抗疲劳效果好，得到了广泛应用。但笔者在生产实践中发现，由于渗氮工艺选择及操作不同，零件尺寸会产生一定程度的变形。本文通过对G03气缸套离子渗氮前后内孔尺寸变化的数据统计分析，找出其变形的相关规律及主要影响因素，采取相应措施有针对性地加以控制。

1 气缸套工艺流程及热处理情况

G03氮化气缸套制造过程为：采用离心铸造—粗加工—去应力退火－半精车－镗孔－深孔粗精珩磨－精车－铣－钻－钳－离子渗氮－抛光。

去应力退火控制工艺为：温升过程，温升不超过90℃／h；保温阶段，560±10℃，3h；冷却阶段，温降不超过60℃／h，直到150℃或以下再空冷。

离子渗氮采用LD－150离子渗氮炉，每炉容量16件，分上下两层装炉。离子氮化温度为510～530℃，保温时间16h，实测化合层HV0.1≥700、深度≥5～10um；近表层HV0.4≥550、深度≥0.05mm；扩散层（大于基体50HV处测得）深度≥0.20mm（表面抛光后测定的深度）。氮化层表面状况、脆性等均应符合渗氮层技术要求。qiu均符合渗氮层技术要

2 G03气缸套氮化前后内孔尺寸及椭圆度变化情况

2.1 气缸套氮化前后内孔实测尺寸变化情况

为便于更好地分析氮化前后尺寸的变化情况，将缸套上下死点和中间位置作为尺寸测量控制点，如图1所示。……